一种面板吊装背负钢架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种面板吊装背负钢架，包括钢桁架体、吊耳和底托，钢桁架体包括正面钢管架、背面钢管架和连接钢管，正面钢管架包括两间隔对正的纵上管，两纵上管之间连接横上管，相邻的横上管之间焊接上斜钢管，背面钢架包括两间隔对正的纵下管，两纵下管之间连接横下管，相邻的横下管之间焊接下斜钢管，对正的纵上管和纵下管之间焊接连接钢管，该连接钢管为数根斜立管，相邻的斜立管呈V状，在钢桁架体的上端两侧部分别焊接所述吊耳，该底托包括在上钢管的底部分别焊接的底部托板，两底部托板的底壁上焊连底托横管，在底部托板的顶壁上粘接橡胶托垫，正面钢架与面材接触的部位粘结橡胶垫块，在同一管上的两相邻橡胶垫块间隔300mm均匀布置。300mm均匀布置。300mm均匀布置。

【技术实现步骤摘要】
一种面板吊装背负钢架


[0001]本技术涉及一种面材吊装背负钢架。

技术介绍

[0002]传统超大玻璃吊装方案一般采用电动吸盘+传统工法环形轨道吊装方法，采用此方案缺点：1、电动吸盘需要特殊定制，定制时间较长，对工期有影响。2、电动吸盘+传统环形轨道措施费用较高。3、传统环形轨道架设只能解决外立面超大玻璃、不能解决室内超大玻璃吊装。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于解决上述问题提供一种安全和成本低的面材吊装背负钢架。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：
[0005]一种面板吊装背负钢架，包括钢桁架体、吊耳和底托，该钢桁架体包括正面钢管架、背面钢管架和连接钢管，该正面钢管架包括两间隔对正的纵上管，两纵上管之间连接横上管，相邻的横上管之间焊接上斜钢管，该背面钢架包括两间隔对正的纵下管，两纵下管之间连接横下管，相邻的横下管之间焊接下斜钢管，对正的纵上管的长度大于纵下管的长度，对正的纵上管和纵下管之间焊接连接钢管，该连接钢管为数根斜立管，相邻的斜立管呈V状，在钢桁架体的上端两侧部分别焊接所述吊耳，该底托包括在上钢管的底部分别焊接的底部托板，两底部托板的底壁上焊连底托横管，在底部托板的顶壁上粘接橡胶托垫，正面钢架与面材接触的部位粘结橡胶垫块，在同一管上的两相邻橡胶垫块间隔300mm均匀布置。
[0006]所述面板的高度12
‑
15米、宽度3
‑
6米，厚度为100
‑
150mm。
[0007]在上钢管的下端顶壁上焊接热镀锌顶钢板，该顶钢板与托板焊接，在斜立管的背面焊接热镀锌加强底钢板，该底钢板与托板焊接，在顶托板前方的底托板上通过3M双面胶粘贴所述橡胶托垫。
[0008]相邻的所述上斜立管为首尾靠近，相邻的所述下斜立管为首尾靠近。
[0009]所述面板为玻璃面板、石材面板或铝板。
[0010]所述钢桁架体的材质为Q235B钢材。
[0011]所述橡胶垫块的厚度50mm。
[0012]本技术的有益效果：本技术的吊装背负钢架，能解决超大玻璃幕墙、超大弧形玻璃幕墙、石材幕墙、铝板幕墙等超大面材的吊装及安装施工。
[0013]1、背负钢架能满足玻璃、石材等面材超过12米、宽度超3米的吊装及安装施工。
[0014]2、背负钢架能满足厚度在100mm
‑
150mm间的玻璃、石材、等装饰面板的吊装及安装施工。
[0015]3、背负钢架能满足荷载达到15吨的玻璃、石材、等装饰面板的吊装及安装施工。
[0016]4、超大、超重玻璃在吊装过程中因受力不均导致玻璃破损，采用此背负钢桁架解
决了玻璃竖向受力不均匀而发生的破损问题，更好的解决了玻璃吊装及安装过程的稳定性问题。
[0017]5、使用本背负钢架吊装作业，施工安全系数高、质量好、工期快、效率高、成本低(与传统环形轨道吊装比较，可节省成本近4倍)。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术的实施例，下面将结合附图对本实施例进行描述。
[0019]图1为本技术的侧视示意图。
[0020]图2为正面钢管架的结构示意图。
[0021]图3为背面钢管架的结构示意图。
[0022]图4是图1中A处的局部放大图。
具体实施方式
[0023]以下仅以实施例说明本技术可能的实施态样，然并非用以限制本技术所欲保护的范畴，合先叙明。
[0024]如图1至图4所示，本技术的一种面板吊装背负钢架，包括钢桁架体、吊耳和底托，该钢桁架体的材质为Q235B钢材，该钢桁架体包括正面钢管架11、背面钢管架12和连接钢管13，该正面钢管架11包括两间隔对正的纵上管111，两纵上管111之间连接横上管112，相邻的横上管之间的间距约为2900mm，相邻的横上管112之间焊接上斜钢管113，相邻的所述上斜钢管为首尾靠近；正面钢架11与面材接触的部位通过3M双面胶粘结橡胶垫块114，在同一管上的两相邻橡胶垫块间隔300mm均匀布置，与捆绑面材的飞机带的间隔对应；该背面钢架12包括两间隔对正的纵下管121，两纵下管121之间连接横下管122，相邻的横下管之间的间距约为2900mm，相邻的横下管122之间焊接下斜钢管123，相邻的所述下斜钢管为首尾靠近；对正的纵上管111的长度大于纵下管121的长度，对正的纵上管111和纵下管121之间焊接连接钢管，该连接钢管为数根斜立管131，相邻的斜立管131呈V状，斜立柱的竖向高度为750mm，从侧面看该上纵管、顶部斜立管、下纵管和底部斜立管大致呈等腰梯形状；在钢桁架体的上端两侧部分别焊接所述吊耳，该吊耳为40mm厚的耳板2；该底托包括在上钢管的底部分别焊接的40mm厚底部托板31，该底部托板31与最底部的斜立管131的底部焊接，两底部托板的底壁上焊连底托横管32，该底托横管采用80X60X6mm方管，在底部托板31的顶壁上通过3M双面胶粘接橡胶托垫33，所述橡胶垫块的厚度50mm。
[0025]纵上管和纵下管采用80X60X6mm方管，顶部的横上管和横下管采用80X60X6mm方管，底部的横上管和横下管采用80X60X6mm方管，其余管采用50X50X4mm方管。背负钢架的正面钢架的高度约10
‑
15米、宽度2.5
‑
5.5米。
[0026]为了增加桁架体的强度，在上钢管111的下端顶壁上焊接10mm厚热镀锌顶钢板51，该顶钢板与底部托板31焊接，在最底部的斜立管的背面焊接10mm厚热镀锌加强底钢板52，该底钢板与底部托板焊接，在顶托板前方的底托板上通过3M双面胶粘贴所述橡胶托垫33。
[0027]所述面板的高度10
‑
15米、宽度3
‑
6米，厚度为100
‑
150mm。所述面板为玻璃面板、石材面板或铝板。
[0028]本技术采用背负钢架+汽车吊措施方案，采用此方法的优点为：1、定制背负钢
架制作简便、时间较短，不影响工期；本技术的整体结构使得所吊装的面材受力均匀不会导致破损。2、定制背负钢架成本较低。3、背负钢架安全性比传统电动吸盘高，不会因电动吸盘故障导致玻璃掉落，从而造成安全事故。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种面板吊装背负钢架，其特征在于：包括钢桁架体、吊耳和底托，该钢桁架体包括正面钢管架、背面钢管架和连接钢管，该正面钢管架包括两间隔对正的纵上管，两纵上管之间连接横上管，相邻的横上管之间焊接上斜钢管，该背面钢架包括两间隔对正的纵下管，两纵下管之间连接横下管，相邻的横下管之间焊接下斜钢管，对正的纵上管的长度大于纵下管的长度，对正的纵上管和纵下管之间焊接连接钢管，该连接钢管为数根斜立管，相邻的斜立管呈V状，在钢桁架体的上端两侧部分别焊接所述吊耳，该底托包括在上钢管的底部分别焊接的底部托板，两底部托板的底壁上焊连底托横管，在底部托板的顶壁上粘接橡胶托垫，正面钢架与面材接触的部位粘结橡胶垫块，在同一管上的两相邻橡胶垫块间隔300mm均匀布置。2.根据权利要求1所述的一种面板吊装背负钢架，其特征在于：所述面板的高度12
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：何良军，权垒，
申请(专利权)人：上海江河幕墙系统工程有限公司，
类型：新型
国别省市：