一种复合管用大通径扣压连接结构制造技术

本实用新型专利技术公开一种复合管用大通径扣压连接结构，包括管件芯管、管件套筒、管尾卡套以及复合管，管件芯管和管件套筒底部连接为一体，形成环状空腔结构，管件芯管的端部呈锥面，外径尺寸由内到外变小，端部外径尺寸略小于复合管内径，环状空腔结构内壁设有两种齿型，靠近端部的齿型较浅，设有斜面，管件芯管齿型处的外径尺寸大于复合管内径，管尾卡套为可锁紧的卡接结构，设置在管件套筒端部，用于约束扣压管件部分的复合管外层。本实用新型专利技术，在进行管件上套过程中实现复合管端部扩口，减少了由管件自身壁厚影响造成的缩径，通过管件内胀机械压紧过程中实现了管件内径与管道内径一致，具有管件大通径、连接强度可靠、连接施工便捷等优点。等优点。等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种复合管用大通径扣压连接结构


[0001]本技术属于复合管连接
，特别涉及一种复合管用大通径扣压连接结构。

技术介绍

[0002]复合管目前已广泛应用于石油、天然气输送。在油田领域中，由于油田工况复杂，工作压力较高，常规的电熔、热熔连接强度不够。因此在油田中高压领域的连接方式几乎都是金属管件扣压，虽然强度较为可靠，但是金属扣压这种连接方式由于扣压管件本身壁厚以及扣压量等因素存在连接处缩径的问题，会造成整个管道系统通径不一致，容易在缩径处结垢堵塞，几乎每个月都要定期对管道进行通球清理。授权技术专利CN201720056780.0给出了一种塑料复合管用金属连接管件的密封结构，此管件就存在上述问题，造成管道十分严重的缩径。因此，亟待设计一种复合管用大通径扣压连接结构，以解决现有技术中存在的上述问题。

技术实现思路

[0003]针对上述问题情况，本技术的提供一种复合管用大通径扣压连接结构，利用复合管上套过程中实现复合管端部扩口，减少因为管件自身壁厚影响造成的缩径。再通过管件内胀机械压紧过程中，实现管件内径与管道内径一致。相较现有的连接方式具有管件大通径、连接强度可靠、连接施工便捷等优点。
[0004]为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为：
[0005]一种复合管用大通径扣压连接结构，包括管件芯管、管件套筒、管尾卡套以及复合管，所述管件芯管和管件套筒底部固定连接为一体，形成环状空腔结构，所述复合管插接到环状空腔结构中，所述管件芯管的端部呈一锥面，外径尺寸由内到外逐渐变小，端部外径尺寸略小于复合管内径，所述环状空腔结构的内壁上设有两种齿型，管件芯管靠近端部的齿型较浅，设有斜面，靠近底部段的齿型较深，所述管件芯管齿型处的外径尺寸大于复合管内径，在管件芯管塞入复合管的过程中实现对复合管端部扩口，所述管尾卡套为可锁紧的卡接结构，设置在管件套筒的端部，用于约束扣压管件部分的复合管外层。
[0006]进一步的，所述管件芯管和管件套筒底部通过电焊的方式焊接在一起。
[0007]进一步的，所述可锁紧的卡接结构由均匀对称的两弧形卡套组成，两弧形卡套通过螺栓进行固定连接。
[0008]进一步的，所述弧形卡套的内壁设有梯形状齿型，两弧形卡套的结合面设有圆角处理结构。
[0009]再进一步的，所述管件套筒的整体长度小于管件芯管的长度。
[0010]更进一步的，所述管尾卡套和管件套筒的长度之和略大于管件芯管的长度。
[0011]有益效果
[0012]通过本技术技术方案，在进行管件上套过程中实现了复合管端部扩口，减少
了因为管件自身壁厚影响造成的缩径，再通过管件内胀机械压紧过程中实现了管件内径与管道内径一致，本技术结构连接方式具有管件大通径、连接强度可靠、连接施工便捷等优点。
附图说明
[0013]图1为本技术的复合管连接剖视图；
[0014]图2为本技术的复合管连接结构立体图；
[0015]图3为本技术的管尾卡套结构示意图；
[0016]图4为本技术管件芯管和管件套筒齿型结构示意图；
[0017]图中：1、管件芯管；2、管件套筒；3、管尾卡套；31、圆角处理结构；32、梯形状齿型；4、复合管。
具体实施方式
[0018]下面将结合附图对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]如图1和图2所示，一种复合管用大通径扣压连接结构，主要由管件芯管1、管件套筒2、管尾卡套3以及复合管4组成。管件芯管1和管件套筒2的底端固定连接在一起，形成环状空腔结构。本实施例中通过电焊焊接的方式使管件套筒2和管件芯管1焊接为一体，现有技术中能够使两部件固定连接的其他方式都可以使用。复合管4插接到环状空腔结构中。管尾卡套3为可锁紧的卡接结构，设置在管件套筒2的端部，用于约束扣压管件部分的复合管外层。优选的，本技术中，管件套筒2的整体长度小于管件芯管1的长度，便于复合管4上套工艺，管尾卡套3和管件套筒2的长度之和略大于管件芯管1的长度。
[0020]其中管件芯管1端部的外径尺寸小于复合管4内径，便于复合管4上套定位，保证芯管和复合管同心。管件芯管1的端部呈一锥面，外径尺寸由内到外逐渐变小，所述环状空腔结构的内壁上（即管件芯管的外表面和管件套筒的内表面）设有两种齿型（如图4所示），管件芯管1靠近端部的齿型较浅，设有斜面，这样应力不容易集中，连接更可靠，而靠近底部段的齿型较深，结合更牢固，所述管件芯管1齿型处的外径尺寸大于复合管4内径，即上套（管件芯管塞入复合管）过程中实现复合管4的端部扩口，使得复合管4内径扩大至管件芯管1的外径为止；
[0021]如图3所示，管尾卡套3由均匀对称的两弧形卡套组成，两弧形卡套通过螺栓进行夹紧固定，从而进一步锁紧复合管4和管件芯管1的扣压连接。两弧形卡套的结合面设有圆角处理结构31，在管尾卡套锁紧过程中避免压伤复合管外层。弧形卡套的内壁设有梯形状齿型，弧形卡套卡于管件套筒端部。管尾卡套3和管件套筒2长度之和要略大于管件芯管1长度，起到约束扣压管件部分的复合管外层，使得复合管4避免因为管件芯管1扩口以及内胀过程损伤力学性能。管尾卡套3能整体提高连接处的强度。
[0022]需要说明的是，本技术的管尾卡套的结构并不局限于本实施例图3所示的结构，其他可锁紧的卡接结构都可以适用于本技术。
[0023]本技术结构，在具体连接安装时，先将管件芯管和管件套筒底部通过电焊方式焊接为一体，再将复合管塞入管件芯管与管件套筒间环状空腔处，然后锁紧管尾卡套，最后内胀即完成了扩口管件的安装，保证了连接处内径与管道内径一致。所述内胀操作即通过油缸将内胀头从管件内部拉至端部，内胀头外径大于管件芯管内径，因此实现了芯管外扩，以此夹紧管材。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合管用大通径扣压连接结构，其特征在于，包括管件芯管（1）、管件套筒（2）、管尾卡套（3）以及复合管（4），所述管件芯管（1）和管件套筒（2）底部固定连接为一体，形成环状空腔结构，所述复合管（4）插接到环状空腔结构中，所述管件芯管（1）的端部呈一锥面，外径尺寸由内到外逐渐变小，端部外径尺寸略小于复合管（4）内径，所述环状空腔结构的内壁上设有两种齿型，管件芯管（1）靠近端部的齿型较浅，设有斜面，靠近底部的齿型较深，所述管件芯管（1）齿型处的外径尺寸大于复合管（4）内径，在管件芯管塞入复合管的过程中实现对复合管端部扩口，所述管尾卡套（3）为可锁紧的卡接结构，设置在管件套筒（2）的端部，用于约束扣压管件部分的复合管外层。2.根据权利要求1所述的一种复合管用大通...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈江慧，陆国强，
申请(专利权)人：临海伟星新型建材有限公司，
类型：新型
国别省市：