本发明专利技术涉及一种高COD废酸的处理装置和处理方法，以解决当前针对高COD和金属盐含量较高的废酸进行处理形成废渣所带来的设备损伤及产品质量下降，处理装置包括进液单元、分离单元和回收单元；进液单元包括平衡槽和设置于平衡槽顶部的尾气风管设备及与平衡槽相连的废酸罐；分离单元包括蒸发器和气液分离设备；平衡槽的出料口和蒸发器的进料口相连接；蒸发器内部设置有至少3个U型加热管；平衡槽的设置高度≥U型加热管的设置高度；气液分离设备的进料口和蒸发器的顶部出料口通过第一管道相连接；第一管道的长度≥1m；气液分离设备的底部通过第一回流管和蒸发器相连接；气液分离设备的顶部的出料口和回收单元的冷凝设备进料口相连接。口相连接。口相连接。
【技术实现步骤摘要】
一种高COD废酸的处理装置和处理方法
[0001]本专利技术涉及废弃物处理领域，具体涉及一种高COD废酸的处理装置和处理方法。
技术介绍
[0002]目前，针对工业生产过程中产生的废水排放有着严苛的要求，尤其是酸性废水。
[0003]如CN202876403U公开了一种对废稀硫酸综合利用的石英玻璃废稀硫酸浓缩蒸馏提纯装置。其液位显示管(8)设置在进料罐(1)左侧下端，进料罐(1)通过进料阀门(17)连接在原料排放托阀(12)上端，且连接在预热管(5)下底部，预热管(5)上顶部左端和蒸馏分馏填料塔(2)连接，顶中部通过进料管(4)和浓缩分馏填料塔(3)连接，加热器(6)上端设置浓缩分馏填料塔(3)，下端设置排污阀(11)。由于本技术采用石英玻璃设备及石英玻璃焊接工艺，耐酸、耐高温、耐骤热骤冷，浓缩、蒸馏提纯可同时完成，使废稀硫酸实现了综合利用，变废为宝，彻底解决了跑、冒、滴、漏现象，安全环保，且可自动化连续生产，大幅提高了生产效率，降低了生产成本。
[0004]CN111994881A公开了一种硫酸回收系统，其利用蒸馏原理并采用精馏和分馏两段式工艺处理含硫酸质量分数为50～60％的较高浓度半导体工业硫酸废液，精馏时，硫酸废液中的双氧水杂质可氧化有机物杂质，使有机物降解，双氧水无法全部氧化降解时通过氧化塔进行氧化降解，实现有机物和双氧水杂质的双去除；分馏时，由于金属盐杂质沸点较高，分馏之后留在加热器底部，通过排渣去除金属盐杂质，回收的浓硫酸质量分数达到92.5％，为可直接进行销售的工业级硫酸。
[0005]然而上述设备在使用过程中针对高COD和高金属盐的废酸时会形成大量的残渣导致加热设备受热不均，从而影响所得废酸的品质，同时还会使得处理设备损坏。
技术实现思路
[0006]鉴于现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种高COD废酸的处理装置和处理方法，以解决当前针对高COD和金属盐含量较高的废酸进行处理形成废渣所带来的设备损伤及产品质量下降。
[0007]为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0008]第一方面，本专利技术提供了一种高COD废酸的处理装置，所述废酸液中硫酸的百分比含量为25
‑
95％，所述废酸液中重金属的含量≤50g/L，所述废酸液中有机物的含量为10
‑
50g/L；
[0009]所述处理装置包括进液单元、分离单元和回收单元；
[0010]所述进液单元包括平衡槽和设置于所述平衡槽顶部的尾气风管设备及与所述平衡槽相连的废酸罐；
[0011]所述分离单元包括蒸发器和气液分离设备；
[0012]所述平衡槽的出料口和所述蒸发器的进料口相连接；
[0013]所述蒸发器内部设置有至少3个U型加热管；
[0014]所述平衡槽的设置高度≥所述U型加热管的设置高度；
[0015]所述气液分离设备的进料口和所述蒸发器的顶部出料口通过第一管道相连接；
[0016]所述第一管道的长度≥1m；
[0017]所述气液分离设备的底部通过第一回流管和所述蒸发器相连接；
[0018]所述气液分离设备的顶部的出料口和所述回收单元的冷凝设备进料口相连接。
[0019]本专利技术提供的处理装置通过对蒸发器内部进行重新设计，采用U型加热结构的设计，在处理过程中，析出的残渣不会粘附在U型加热管上，避免了现有技术中残渣沉积所导致的受热不均，进而导致设备损坏及产品指标劣化。进一步地的采用特定长度的第一管道和气液分离设备相配合，避免了高COD废酸处理时产生的大量气泡而导致收集所得酸的指标恶化的问题，同时通过设置平衡槽在进酸酸度低时避免了由于进酸酸含量较低而导致设备憋气破损喷料等现象，从而确保处理装置可以低浓度废酸。
[0020]本专利技术中，所述废酸在高位通过势能作用实现废酸进入平衡槽进行输送。
[0021]本专利技术中，所述蒸发器的高度≥5m，同时底部还设置有排渣口，从而保证形成的残渣可以高效的排出蒸发器，从而实现长时间的进出料平衡且高效。蒸发器的高度可以是5m、5.5m、6m、6.5m、7m、7.5m或8m等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0022]本专利技术中，所述废酸液中硫酸的百分比含量为25
‑
95％，例如可以是25％、30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％、85％、90％或95％等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0023]本专利技术中，所述废酸液中重金属的含量≤50g/L，例如可以是50g/L、40g/L、30g/L、20g/L或10g/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0024]本专利技术中，所述废酸液中有机物的含量为10
‑
50g/L，例如可以是50g/L、40g/L、30g/L、20g/L或10g/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0025]本专利技术中，所述蒸发器内部设置有至少3个U型加热管，例如可以是3个、4个、5个、6个或7个等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0026]本专利技术中，所述第一管道的长度≥1m，例如可以是1m、1.2m、1.4m、1.6m、1.8m、2m、2.2m、2.4m或2.5m等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0027]作为本专利技术优选的技术方案，所述平衡槽通过管道和所述蒸发器下部的进料口相连接。
[0028]优选地，所述至少3个U型加热管在蒸发器侧壁上均匀分布。
[0029]作为本专利技术优选的技术方案，所述气液分离设备的顶部的出料口和所述冷凝设备进料口之间还设置有第二回流管；
[0030]优选地，所述第二回流管和所述第一回流管相连接。
[0031]作为本专利技术优选的技术方案，所述冷凝设备包括串联的第一冷凝设备和第二冷凝设备；
[0032]优选地，所述气液分离设备顶部的出料口和所述第一冷凝设备的进料口相连接；
[0033]优选地，所述第一冷凝设备的液相出口和所述第二冷凝设备的进料口相连接。
[0034]第二方面，本专利技术提供了一种高COD废酸的处理方法，所述处理方法采用如第一方面所述处理装置进行，具体包括：
[0035]将废酸液通过所述平衡槽给入所述蒸发器，之后开启所述U型加热管进行加热，形成气相物料经气液分离和冷凝，得到回收的酸液。
[0036]作为本专利技术优选的技术方案，所述加热包括依次进行的第一加热和第二加热。
[0037]作为本专利技术优选的技术方案，所述第一加热中控制所述第一管道的温度为80
‑
90℃，例如可以是80℃、81℃、82℃、83℃、84℃、85℃、86℃、87℃、88℃、89℃或90℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其它未列举的数值同样适用。
[0038]本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高COD废酸的处理装置，其特征在于，所述废酸液中硫酸的百分比含量为25
‑
95％，重金属的含量≤50g/L，有机物的含量为10
‑
50g/L；所述处理装置包括进液单元、分离单元和回收单元；所述进液单元包括平衡槽和设置于所述平衡槽顶部的尾气风管设备及与所述平衡槽相连的废酸罐；所述分离单元包括蒸发器和气液分离设备；所述平衡槽的出料口和所述蒸发器的进料口相连接；所述蒸发器内部设置有至少3个U型加热管；所述平衡槽的设置高度≥所述U型加热管的设置高度；所述气液分离设备的进料口和所述蒸发器的顶部出料口通过第一管道相连接；所述第一管道的长度≥1m；所述气液分离设备的底部通过第一回流管和所述蒸发器相连接；所述气液分离设备的顶部的出料口和所述回收单元的冷凝设备进料口相连接。2.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述平衡槽通过管道和所述蒸发器下部的进料口相连接；优选地，所述至少3个U型加热管在蒸发器侧壁上均匀分布。3.如权利要求1或2所述的处理装置，其特征在于，所述气液分离设备的顶部的出料口和所述冷凝设备进料口之间还设置有第二回流管；优选地，所述第二回流管和所述第一回流管相连接。4.如权利要求1
‑
3任一项所述的处理装置，其特征在于，所述冷凝设备包括串联的第一冷凝设备和第二冷凝设备；优选地，所述气液分离设备顶部的出料口和所述第一冷凝设备的进料口相连接；优选地，所述第一冷凝设备的液相出口和所述第二冷凝设备的进料口相连接。5.一种高COD废酸的处理方法，其特征在于，所述处理方法采用如权利要求1
‑
4任一项所述处理装置进行，具体包括：将废酸液通过所述平衡...
【专利技术属性】
技术研发人员：叶龙，郎超，
申请(专利权)人：盛隆资源再生无锡有限公司，
类型：发明
国别省市：
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