一种大型锻件煨弯工装制造技术

本发明专利技术主要涉及一种大型锻件煨弯工装，包括工装上模和工装下模，工装上模包括底座和设置于底座上的凸头部，并且沿凸头部的圆弧结构设置有固定成形坯料的限流槽，使得工装上模在坯料成形的过程中能平稳的向下推压成形坯料，限流槽的两侧侧壁结构相同，由三段独立的凸形挡板相互连接构成；工装下模包括成形部，成形部为两端高中间低的凹形带状结构，与工装上模的凸头部相对应。采用本发明专利技术所述的大型锻件煨弯工装，能将大型锻件在传统自由锻煨弯处理过程中的多次弯曲、拍平、再弯曲等工序整合成一次成型的过程，使大型复杂形状的成形坯料不仅能一次性成形且成型形状的精确度好、一致性高和成形火次低，在生产效率提高的同时大大降低了生产成本。了生产成本。了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种大型锻件煨弯工装


[0001]本专利技术属于大锻件煨弯成形
，尤其涉及一种在大型锻件煨弯成形过程中防止锻件两侧外扩变形的大型锻件煨弯工装。

技术介绍

[0002]针对大型复杂形状的成形坯料，在锻件煨弯成形过程中其弯曲的两侧会出现向外扩张变形，需要再次翻转拍平，然后再次弯曲。特别是对于背部带有形状的成形坯料，需弯曲、拍平、再弯曲多道次自由锻工序并配以胎膜成形，成形出来的形状受人力因素的影响，该锻造成形过程中存在着火次多、效率低、形状一致性不高等问题。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种效率高、生产成本低、一次锻造成形的大型锻件煨弯工装。
[0004]本专利技术提供的一种大型锻件煨弯工装，包括工装上模和工装下模，所述工装上模包括底座和设置于底座上的凸头部，所述凸头部顶部为圆弧结构，并且沿凸头部的圆弧结构设置有固定成形坯料的限流槽，使得工装上模在坯料成形的过程中能平稳的向下推压成形坯料；所述限流槽为凹形槽状结构，不仅能在煨弯成形时固定成形坯料的位置，还能在煨弯成形的过程中阻碍成形坯料的材料往工装上模两侧方向流动；所述限流槽的两侧侧壁结构相同，由三段独立的凸形挡板相互连接构成，同一侧侧壁中各段凸形挡板的顶部距离限流槽底部的高度不同，同侧侧壁的中间段凸形挡板的顶部距离限流槽底部的高度最高，并且相邻凸形挡板之间的连接处距离限流槽底部的高度低于凸形挡板的顶部距离限流槽底部的高度；
[0005]所述工装下模包括成形部，所述成形部为两端高中间低的凹形带状结构，与工装上模的凸头部相对应；在成形部的一端端头位置设置有第一定位台，在成形部的另一端端头位置设置有第二定位台，所述第一定位台与所述第二定位台都设置有内折角结构，用于定位和放置预成形的成形坯料，所述第一定位台底面距离工装下模底部的高度低于所述第二定位台底面距离工装下模底部的高度。
[0006]优选的，所述限流槽侧壁内侧采用拔模斜度设计，所述拔模斜度的值为1
°
～3
°
之间；
[0007]优选的，所述第一定位台内折角结构的立面与垂直方向存在夹角，所述夹角的角度值为20
°
～30
°
之间；所述第一定位台与所述第二定位台的两侧位置还对称设置有下挡块。
[0008]优选的，所述工装下模的成形部还设置有凹陷于成形部表面的背凹槽。
[0009]优选的，所述成形部的两侧底部对称设置有凸出于成形部侧面的凸起块，用于增加工装下模的稳定性。
[0010]优选的，所述限流槽的两侧侧壁之间的距离值由成形坯料的宽度值与第一间隙距
离值组成，所述第一间隙距离为固定在限流槽中预成形的成形坯料单侧外壁与限流槽对应侧侧壁内侧之间的间隙距离，单侧的第一间隙距离值为3mm～8mm之间。
[0011]优选的，每组下挡块之间的距离值由成形坯料的宽度值与第二间隙距离值组成，所述第二间隙距离为每组下挡块之间预成形的成形坯料两侧外壁与对应侧下挡块侧壁内侧之间的间隙距离之和，所述第二间隙距离值为6mm～10mm之间。
[0012]采用本专利技术所述的大型锻件煨弯工装，能将大型锻件在传统自由锻煨弯处理过程中的多次弯曲、拍平、再弯曲等工序整合成一次成型的过程，特别是还能一次成形背面带有特殊形状的成形坯料，使大型复杂形状的成形坯料不仅能一次性成形且成型形状的精确度好、一致性高和成形火次低，在生产效率提高的同时大大降低了生产成本。
附图说明
[0013]图1为工装上模的立体结构示意图；
[0014]图2为工装上模的主视方向结构示意图；
[0015]图3为工装上模的主视方向剖视结构示意图；
[0016]图4为工装下模的立体结构示意图；
[0017]图5为工装下模的主视方向剖视结构示意图；
[0018]图6为锻造成形开始时工装上模、成形坯料和工装下模的相对位置关系示意图；
[0019]图7为锻造成形结束时工装上模、成形坯料和工装下模的相对位置关系示意图；
[0020]图中1工装上模，2工装下模，3成形坯料，4底座，5凸头部，6限流槽，7侧壁，8凸形挡板，9成形部，10下挡块，11第一定位台，12第二定位台，13背凹槽，14凸起块，15夹角。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明：
[0022]实施例
[0023]如图1至图3所示，一种大型锻件煨弯工装，包括工装上模1和工装下模2，主要用于尺寸1米至2米的大尺寸异形端头锻件的弯曲造形。所述工装上模1包括底座4和设置于底座4上的凸头部5，所述凸头部5顶部为圆弧结构，并且沿凸头部5的圆弧结构设置有固定成形坯料3的限流槽6，使得工装上模1在坯料成形的过程中能平稳的向下推压成形坯料3。所述限流槽6为凹形槽状结构，不仅能在煨弯成形时固定成形坯料3的位置，还能在煨弯成形的过程中阻碍成形坯料3的材料往工装上模1两侧方向流动。所述限流槽6的两侧侧壁7结构相同，都由三段独立的凸形挡板8相互连接构成，同一侧侧壁7中各段凸形挡板8的顶部距离限流槽6底部的高度不同，分别对应成形坯料3的不同变形区。同侧侧壁7的中间段凸形挡板8的顶部距离限流槽6底部的高度最高，并且相邻凸形挡板8之间的连接处距离限流槽6底部的高度低于凸形挡板8的顶部距离限流槽6底部的高度。其中中间段的凸形挡板8对应成形坯料3弯曲成形过程中材料往两侧外扩最大的区域，位于中间段凸形挡板8两侧位置的凸形挡板8对应成形坯料3弯曲时材料往两侧外扩较小的区域。其中每组凸形挡板8的顶部距离限流槽6底部的高度不同，以便于成形坯料3弯曲成形后的脱模处理。
[0024]本实施例中工装上模1的限流槽6两侧侧壁7之间距离根据成形坯料3的宽度进行设置，所述限流槽6的两侧侧壁7之间的距离值由成形坯料3的宽度值与第一间隙距离值组
成，所述第一间隙距离为固定在限流槽6中预成形的成形坯料3单侧外壁与限流槽6对应侧侧壁7内侧之间的间隙距离。其中单侧的第一间隙距离值为3mm～8mm之间，在本实施例中，单侧的第一间隙距离值为4.5mm。同时，所述限流槽6侧壁7内侧采用拔模斜度设计，所述拔模斜度的值为1
°
～3
°
之间，以利于成形坯料3完成成形后在工装上模1回退时能顺利脱模，同时因为成形坯料3属于大锻件类，锻件本身的自重也有利于成形坯料3的顺利脱模。
[0025]如图4和图5所示，所述工装下模2包括成形部9，所述成形部9为两端高中间低的凹形带状结构，与工装上模1的凸头部5相对应。并且，在成形部9的一端端头位置设置有第一定位台11，在成形部9的另一端端头位置设置有第二定位台12。所述第一定位台11与所述第二定位台12都设置有内折角结构，用于定位和放置预成形的成形坯料3，本实施例中进行煨弯加工的成形坯料3为一端端头具有凸出部的异形端头锻件，所以放置成形坯料3的成形部9采用高低端设计，所述第一定位台11底面距离工装下模2底部的高度低于所述第二定位台12底面距本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型锻件煨弯工装，包括工装上模和工装下模，其特征在于，所述工装上模包括底座和设置于底座上的凸头部，所述凸头部顶部为圆弧结构，并且沿凸头部的圆弧结构设置有固定成形坯料的限流槽，使得工装上模在坯料成形的过程中能平稳的向下推压成形坯料；所述限流槽为凹形槽状结构，不仅能在煨弯成形时固定成形坯料的位置，还能在煨弯成形的过程中阻碍成形坯料的材料往工装上模两侧方向流动；所述限流槽的两侧侧壁结构相同，由三段独立的凸形挡板相互连接构成，同一侧侧壁中各段凸形挡板的顶部距离限流槽底部的高度不同，同侧侧壁的中间段凸形挡板的顶部距离限流槽底部的高度最高，并且相邻凸形挡板之间的连接处距离限流槽底部的高度低于凸形挡板的顶部距离限流槽底部的高度；所述工装下模包括成形部，所述成形部为两端高中间低的凹形带状结构，与工装上模的凸头部相对应；在成形部的一端端头位置设置有第一定位台，在成形部的另一端端头位置设置有第二定位台，所述第一定位台与所述第二定位台都设置有内折角结构，用于定位和放置预成形的成形坯料，所述第一定位台底面距离工装下模底部的高度低于所述第二定位台底面距离工装下模底部的高度。2.根据权利要求1所述的一种大型锻件煨弯工装，其特征在于，所述限流槽侧壁内侧采用拔模斜度设计，所述拔模斜度的值为1
°

【专利技术属性】
技术研发人员：周杰，邓和平，崔明亮，卢顺，张鹏，谢静，余盈燕，
申请(专利权)人：重庆杰品科技股份有限公司中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司，
类型：发明
国别省市：