本实用新型专利技术提供了一种圆柱状锂电池自动检测装置，包括机壳、固定于机壳顶部一端的入料斗和水平转动安装于机壳内用于将经入料斗进入的电池运输至机壳另一端的皮带，且机壳另一端设置开口，皮带的外周面均匀设置有用于分隔电池的定位凸起，相邻两个定位凸起之间的间距小于电池的直径，机壳顶部设置有底面与皮带顶面的间距等于电池直径的压板，机壳的相对内壁上镜像对称设置有用于电池检测的弧形检测片，检测片朝向皮带凸起，检测片通过弹簧支撑水平滑动安装且两个检测片的间距小于电池的长度。本实用新型专利技术解决了现有技术中存在的锂电池出厂检测过程需要人工通过检测装置进行逐一检测的问题，产生了提高电池检测效率的效果。果。果。
【技术实现步骤摘要】
一种圆柱状锂电池自动检测装置
[0001]本技术涉及聚合物锂电池生产
，尤其涉及一种圆柱状锂电池自动检测装置。
技术介绍
[0002]锂电池在生产完成后，需要对其电压内阻和是否通电进行检测，在对锂电池检测时，通过检测板和检测笔分别与锂电池的两端接触，检测装置即可得出锂电池是否通电和内阻大小的结果。现有的检测装置在使用时需要人工将锂电池逐一放入检测筒中，保证锂电池的底端与检测板接触，然后工作人员手持检测笔与锂电池的顶端接触，实现锂电池的出厂检测；反复的放置和拿取锂电池，过程过于繁琐，不仅工作效率低，而且工作人员劳动强度高。
技术实现思路
[0003]针对现有技术中所存在的不足，本技术提供了一种圆柱状锂电池自动检测装置，其解决了现有技术中存在的锂电池出厂检测过程需要人工通过检测装置进行逐一检测的问题。
[0004]根据本技术的实施例，一种圆柱状锂电池自动检测装置，包括机壳、固定于机壳顶部一端的入料斗和水平转动安装于机壳内用于将经入料斗进入的电池运输至机壳另一端的皮带，且机壳另一端设置开口，皮带的外周面均匀设置有用于分隔电池的定位凸起，相邻两个定位凸起之间的间距小于电池的直径，机壳顶部设置有底面与皮带顶面的间距等于电池直径的压板，机壳的相对内壁上镜像对称设置有用于电池检测的弧形检测片，检测片朝向皮带凸起，检测片通过弹簧支撑水平滑动安装且两个检测片的间距小于电池的长度。
[0005]优选的，所述压板倾斜设置，所述压板的顶端与所述入料斗固定连接，所述压板的底端与所述皮带的外周面的间距等于所述电池的直径，所述检测片位于所述压板的底端的正下方。
[0006]优选的，所述机壳开口端的一侧倾斜设置有分选盒，分选盒的顶部为开放式，分选盒的顶端位于所述皮带的端部的正下方，分选盒的顶面中部转动安装有导流板，导流板的轴线垂直于分选盒的顶面，分选盒顶面垂直固定连接有对称分隔分选盒的隔板，导流板的转轴位于导流板的底端且导流板的转轴与隔板的顶端接触。
[0007]优选的，所述导流板的外周面设置有橡胶层。
[0008]优选的，所述机壳侧壁水平滑动安装有连接杆，连接杆上套设有弹簧，所述检测片固定连接在连接杆的端部，弹簧位于检测片与所述机壳的内壁之间，所述检测片与弹簧的接触侧面设置有绝缘层。
[0009]相比于现有技术，本技术具有如下有益效果：
[0010]电池水平放置于入料斗内，并通过入料斗进入机壳内，由于压板与皮带顶面的间
距等于电池的直径，水平状态的电池在随着皮带的转动而以定位凸起均匀分布于皮带上，由于相邻的定位凸起的间距小于电池的直径，使得相邻的定位凸起之间只能容纳一个电池，在电池随皮带移动的过程中，由于顶部压板对电池的限位，使得在电池端部与检测片接触时，电池只能向后移动，而定位凸起的设置，使得电池的向后移动被限制的同时，能够将相对于定位凸起倾斜的电池推动至与定位凸起平行，进而定位凸起推动电池移动，使得电池的两端分别压缩两个检测片，使得电池的两端充分的与检测片接触，即实现对电池的检测，随后电池被皮带运输至机壳的开口端，电池从皮带上落下，实现电池的自动检测，提高了电池的检测效率。
附图说明
[0011]图1为本技术实施例的内部结构主视图。
[0012]图2为本技术实施例中分选盒的图1中A方向的结构示意图。
[0013]图3为本技术实施例的内部结构俯视图。
[0014]上述附图中：1、机壳；2、入料斗；3、压板；4、皮带；5、定位凸起；6、分选盒；7、导流板；8、导流电机；9、隔板；10、橡胶层；11、连接杆；12、检测片。
具体实施方式
[0015]下面结合附图及实施例对本技术中的技术方案进一步说明。
[0016]如图1和图3所示，为降低电池检测过程中工作人员的劳动强度，本技术实施例提出了一种圆柱状锂电池自动检测装置，包括机壳1、固定于机壳1顶部一端的入料斗2和水平转动安装于机壳1内用于将经入料斗2进入的电池运输至机壳1另一端的皮带4，且机壳1另一端设置开口，皮带4的外周面均匀设置有用于分隔电池的定位凸起5，相邻两个定位凸起5之间的间距小于电池的直径，机壳1顶部设置有底面与皮带4顶面的间距等于电池直径的压板3，机壳1的相对内壁上镜像对称设置有用于电池检测的弧形检测片12，检测片12朝向皮带4凸起，检测片12通过弹簧支撑水平滑动安装且两个检测片12的间距小于电池的长度。
[0017]通过人工将圆柱状的锂电池水平放置在入料斗2内，或者通过传送装置控制圆柱状的锂电池自动滚入入料斗2内(后文将圆柱状的锂电池描述为电池)。电池从入料斗2内直接落在皮带4上，皮带4上的定位凸起5对电池进行分隔，由于相邻的两个定位凸起5之间的距离小于电池的直径，使得相邻两个定位凸起5之间只能容纳一个电池，又由于压板3底面与皮带4的顶面间距等于电池的直径，使得电池在通过皮带4运输的过程中无法在竖直方向上发生位移；若电池在皮带4上处于倾斜状态，电池的一端先与一个检测片12接触，随着定位凸起5的移动，电池受力不均匀使得定位凸起5将电池推动至与定位凸起5平行的状态，进而继续推动电池，使得电池的两端同时与两个检测片12接触并压缩两个检测片12，两个检测片12对电池是否通电和内阻大小进行检测，并记录于计算机中，随着皮带4继续转动，电池从机壳1的开口端落下，完成对电池的检测。根据电池的出料次序结合电脑中对于电池性能的记录，即可筛分出不合格的电池；对于不合格的电池进行人工复检即可。
[0018]如图1和图3所示，为便于电池上料，入料斗2的宽度大于电池的直径，为避免电池在入料斗2与压板3的连接处定位凸起5将电池抵在压板3的底面，电池无法进入压板3的下
方，皮带4无法移动，造成装置的损坏，所述压板3倾斜设置，所述压板3的顶端与所述入料斗2固定连接，所述压板3的底端与所述皮带4的外周面的间距等于所述电池的直径，所述检测片12位于所述压板3的底端的正下方。通过扩大入料斗2与机壳1连接处皮带4与压板3之间的距离，使得落在定位凸起5和入料斗2与压板3连接处之间的电池能够被定位凸起5推动至压板3的下方，避免电池在运输过程中发生堵塞，同时电池在压板3的底端被有效下压并与检测片12有效接触。
[0019]如图1
‑
2所示，为实现对不合格电池的自动分选，所述机壳1开口端的一侧倾斜设置有分选盒6，分选盒6的顶部为开放式，分选盒6的顶端位于所述皮带4的端部的正下方，分选盒6的顶面中部转动安装有导流板7，导流板7的轴线垂直于分选盒6的顶面，分选盒6顶面垂直固定连接有对称分隔分选盒6的隔板9，导流板7的转轴位于导流板7的底端且导流板7的转轴与隔板9的顶端接触。分选盒6的底面固定安装有导流电机8，导流电机8的输出轴与导流板7的底端固定连接，当检测片12检测到电池合格时，通过导流电机8带动导流板7转动，使得导流板7的活动端与分选盒6的左侧内壁接触，电池落在分选盒6上后，经过导流板7的导流而落入位于分选盒6右侧的通道中，当检本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种圆柱状锂电池自动检测装置，其特征在于：包括机壳(1)、固定于机壳(1)顶部一端的入料斗(2)和水平转动安装于机壳(1)内用于将经入料斗(2)进入的电池运输至机壳(1)另一端的皮带(4)，且机壳(1)另一端设置开口，皮带(4)的外周面均匀设置有用于分隔电池的定位凸起(5)，相邻两个定位凸起(5)之间的间距小于电池的直径，机壳(1)顶部设置有底面与皮带(4)顶面的间距等于电池直径的压板(3)，机壳(1)的相对内壁上镜像对称设置有用于电池检测的弧形检测片(12)，检测片(12)朝向皮带(4)凸起，检测片(12)通过弹簧支撑水平滑动安装且两个检测片(12)的间距小于电池的长度。2.如权利要求1所述的一种圆柱状锂电池自动检测装置，其特征在于：所述压板(3)倾斜设置，所述压板(3)的顶端与所述入料斗(2)固定连接，所述压板(3)的底端与所述皮带(4)的外周面的间距等于所述电池的直径，所述检测片(12)位于所述压板(3)的底端的正下方。3.如权利要求1
【专利技术属性】
技术研发人员：王传兵，
申请(专利权)人：湖北省立得尔克新能源有限公司，
类型：新型
国别省市：
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