滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈及相应厢式滤板制造技术

本发明专利技术公开了一种滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈及相应厢式滤板；该密封圈断面整体为直角梯型，具有上下端面、上下唇边、上下唇口、密封圈内外圆、对中定位环结构；创新方案的要点是：创新孔口安装方式，实现槽孔相连——密封槽与流体孔相连、圈孔相通——密封圈与流体孔相通；创新简单的整体梯型（燕尾形）结构；创新流体孔双端面上下双唇密封圈；具有梯型结构简单、圈孔相通占用空间小、双唇高压自动密封、安装拆卸方便的优点。厢式滤板，使用该密封圈，密封圈安装在滤板梯型沉孔中，密封圈沉孔与梯型密封圈结构相应，并与流体孔无间隔相连，解决了密封圈及密封槽结构复杂、占用面积大、不能全面自动密封技术难题，取得了预料不到的技术效果。料不到的技术效果。料不到的技术效果。

【技术实现步骤摘要】
滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈及相应厢式滤板


[0001]本专利技术属于厢式压滤机（专利分类号B01D25/12）
，涉及一种滤板流体孔端高压密封圈。

技术介绍

[0002]压滤机，是一种多滤室间歇性操作的加压过滤设备，夹着滤布的相邻滤板的凹部构成滤室；厢式压滤机，是由多块厢式滤板、滤布相间排列压紧后构成滤室的过滤设备；适用于各种悬浮液的固液分离。压滤机的进料方式多为串联进料，即各滤室串联——进料孔设置在滤板的空腔部（进料孔端不用密封），影响空腔部面积（过滤面积）和滤室有效容积；并联进料是一种先进的进料方式，滤室进料孔位于滤板左右上角或外跨耳非空腔部（相邻滤板进料孔端必须密封），物料通过进料总通道，同时分流到各滤室，使各滤室进料压力均衡、进料均匀、进料与出液更快、从而提高过滤效果和生产效率。
[0003]并联过滤机构，是压滤机的核心机构，主要由并联滤板及其配板（副滤板）、滤布、夹布分料器、流体孔端面密封圈、滤板支撑拉手等组成；并联滤板及其配板，是并联过滤机构的关键部件，其流体孔主要包括并联进料孔、暗流出液孔、多功能孔（洗涤进水孔、反吹与吹干进气孔）；多块相邻滤板及其配板的并联进料孔、多功能孔、暗流出液孔分别联通成封闭式并联进料总通道、多功能总通道、双暗流出液总通道；夹着滤布的多块滤板及其配板相间排压紧后构成滤室；因为压滤机是加压过滤设备，各流体孔端面必须使用高压密封圈密封；常用孔端O型橡胶密封圈和新型孔端唇形密封圈。
[0004]现有的滤板流体孔端高压密封圈，存在以下多种缺陷：1、孔端安装式O型密封圈，（1）相应的密封槽占用滤板的面积较大，影响滤板空腔部面积（过滤面积）和滤室有效容积；（2）在高压流体环境下，无高压自动密封性能、密封效果差，O型密封圈易变形使密封失效，容易被挤破或挤脱密封槽、使用寿命短，2、孔端镶嵌式单唇密封圈，是为解决O型密封圈无高压自动密封性能、密封效果差而创新的，但仍存在多种不足：（1）相应的密封槽占用滤板的面积较大，影响滤板空腔部面积（过滤面积）和滤室有效容积；（2）孔端镶嵌式密封圈结构复杂，密封圈及其密封槽制造加工不易，安装拆卸困难；（3）单唇密封圈，下端面没有唇边，存在“短板”不能全面自动密封，不能适应相邻滤板流体孔端双平面高压自动密封的需要（流体孔两端平面同样需要高压自动密封）；是人们一直渴望解决但始终未能获得成功的技术难题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是克服现有孔端镶嵌式单唇密封圈的多种缺陷，综合解决孔端镶嵌式密封圈结构复杂、密封圈及其密封槽制造加工不易、安装拆卸困难，密封圈相应的密封槽占用滤板的面积较大，流体孔一端缺乏高压自动密封性能、存在“短板”不能全面自动密封等多种技术难题，提供一种结构简单、孔口安装的滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈及相应厢式滤板。梯型双唇——指密封圈断面整体为直角梯型，上下端面具有双唇边。
[0006]本专利技术解决现有技术问题所采用的创新技术方案是：一种滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈（以下简称：梯型双唇密封圈），总体技术方案的要点是：创新的总体构造与现有技术相比，其具有突出的实质性特点在于：彻底突破现有密封圈及其密封槽的结构形式与安装方式，通过相关空间优化设计，将现有密封圈流体孔端安装方式改进为孔口安装方式，以减少密封槽占用滤板面积，相应增大滤板空腔部面积（过滤面积）和滤室有效容积；通过相关结构简化设计（包括简化安装与稳固性设计），将现有密封圈及其安装槽的复杂镶嵌式结构改进为简单的梯型结构，以方便制造、安装拆卸；通过双端面高压自动密封设计，将现有上端面单唇密封圈改进为上下端面双唇密封圈，补齐“短板”，以提高相邻滤板流体孔双端面高压自动密封性能。从而，综合解决孔端镶嵌式密封圈结构复杂、密封圈及其密封槽制造加工不易、安装拆卸困难，密封圈相应的密封槽占用滤板的面积较大，流体孔一端缺乏高压自动密封性能、不能全面自动密封等多种技术难题。
[0007]该梯型双唇密封圈具体设计方案是：密封圈断面整体为直角梯型，上下端面具有双唇边；主要由上下端面、上下唇边、上下唇口（上下缓冲槽）、圈内直腰孔（密封圈内圆）、圈外斜腰面（密封圈外圆）、对中定位环（圈孔对中定环）零结构组成；上下端面为与相邻滤板流体孔双端面接触的静态常压密封面，两端面相互平行；上下唇边为与相邻滤板流体孔双端面接触的动态高压自动密封面，两唇边结构相互对称；上下唇口为上下高压流体缓冲槽，两唇口结构相互对称；密封圈内径比相应流体孔径大10%（预留膨胀空间）；密封圈外径比相应的梯型密封圈沉孔直径小6mm（方便安装拆卸设计）；对中定位环外径与相应的梯型密封圈沉孔直径相等（圈孔对中定位设计），定位环高3mm；梯型双唇密封圈安装在梯型密封圈沉孔中，梯型密封圈沉孔（燕尾形沉孔）与梯型密封圈结构相应，并与流体孔无间隔相连，即槽孔相连——密封槽与流体孔相连；密封圈与流体孔口无间隔相通，即圈孔相通——密封圈与流体孔相通；具有流体孔双端面全面高压自动密封的性能。
[0008]双唇高压自动密封原理是：双唇密封圈断面整体为直角梯型，上下端面具有双唇口和唇边，双唇边紧贴相邻滤板孔端密封面，唇边在高压流体的作用下变形，更加自动紧贴孔端面密封面（液压力越高唇边与密封面贴得越紧），实现高压自动密封，并具有一定唇边磨损自动补偿的能力。
[0009]梯型双唇密封圈优越特性是：1、梯型双唇密封圈为滤板各功能孔端高压自动密封圈，其断面整体为直角梯型，其两端具有高压自动密封的唇边；2、梯型结构的密封圈及相应的梯型密封圈沉孔，具有燕尾槽稳固功能，保障密封圈安装的稳固性；3、直角梯型密封圈内径比相应流体孔径略大，保障密封圈压紧径向膨胀后不会凸出产生流体阻力；4、双唇边紧贴相邻滤板孔端密封面，唇边在高压流体的作用下变形，更加自动紧贴孔端面密封面（液压力越高唇边与密封面贴得越紧），实现流体孔双端面全面高压自动密封，并具有一定唇边磨损自动补偿的能力；5、梯型密封圈替代O型密封圈或单唇密封圈，功能孔口周围的O型密封圈槽或镶嵌式封圈槽改进为与功能孔无间隔连通的梯型密封圈沉孔，实现即槽孔相连——密封槽与流体孔相连、圈孔相通——密封圈与流体孔相通，有效减少了密封槽占用面积，相应增加了滤板过滤面积滤室有效容积。
[0010]本专利技术还提供一种厢式滤板，该厢式滤板使用本专利技术提供的滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈。该厢式滤板，为并联进料滤板，具有边框密封面、凹部过滤网点、滤板承压台、并联进料孔、暗流出液孔、多功能孔（洗涤进水孔、反吹与吹干进气孔）、进料分流孔端
平台、T型进料分流孔、F型出液汇流孔、Y型多功能分流孔、梯型密封圈沉孔（流体孔口沉孔）、纠偏弹垫沉孔等结构。
[0011]本专利技术提供的一种滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈及相应厢式滤板，显著的进步是具有梯型结构简单、圈孔直连占用空间小、双唇高压自动密封、安装拆卸方便的优点；有益效果是：1、相关空间优化设计：安装梯型双唇密封圈的梯型密封圈沉孔（燕尾形沉孔）与梯型密封圈结构相应，并与流体孔无间隔连通，即槽孔相连——密封槽与流体孔相连、圈孔相通——密封圈本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种滤板流体孔端梯型双唇高压自动密封圈，包括上下端面、上下唇边、上下唇口、密封圈内圆、密封圈外圆、对中定位环；其特征在于：密封圈断面整体为直角梯型，上下端面具有双唇边；所述的上下端面，为与相邻滤板流体孔双端面接触的静态常压密封面，两端面相互平行；所述的上下唇边，为与相邻滤板流体孔双端面接触的动态高压自动密封面，两唇边结构相互对称；所述的上下唇口，为上下高压流体缓冲槽，两唇口结构相互对称；所述的密封圈内圆，其内径比相应流体孔径大10%，即预留10%的膨胀空间；所述的密封圈外圆，其外径比相应的梯型密封圈沉孔直径小6mm；所述的对中定位环，其外径与相应的梯型密封圈...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱国利，梁金龙，王瑞峰，芦建弟，高洪卫，
申请(专利权)人：景津装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：