一种双工位集装箱装载设备，包括控制模块，控制模块包括处理模块、存储模块、第二比较模块，处理模块将第三重量传感器测量的重量变化值与存储模块预存的单次下料重量进行比对，若第三重量传感器测量的重量变化值等于单次下料重量，处理模块控制振动给料机停止，第二比较模块用于比较第三重量传感器测量的重量变化值与设定重量，处理模块根据由第二比较模块获得的第三重量传感器测量的重量变化值与设定重量的差异来调整机架的运动方向，利用第二比较模块将振动给料机各批次下料按照重量偏差大小分别标定，再通过处理模块将各批次下料按照均值相等分配直线导轨两侧的集装箱，并按照分段布料，实现集装箱内物料均匀装载。实现集装箱内物料均匀装载。实现集装箱内物料均匀装载。
【技术实现步骤摘要】
双工位集装箱装载设备
[0001]本专利技术涉及集装箱装料设备
，特别涉及一种双工位集装箱装载设备。
技术介绍
[0002]公路集装箱运输是集装箱运输的一个重要的组成部分，它能将航空、铁路、海运有效地连接起来，实现门到门运输。而集装箱装载则是关系到公路集装箱运输安全的一个重要环节。先期的集装箱装载采用顶部装载的方式，这种装载方式由于顶部开口太大，给集装箱的密封带来难处。
[0003]申请人在先设计提供了一种集装箱专用装料设备，该设备能够实现皮带机的自主传送，向集装箱内部输送物料，同时皮带机可以相对于地轨向集装箱方向移动或后退，实现了从集装箱内部最里边开始装料，避免集装箱内部最里面空心，物料无法布满的问题。
[0004]然而，上述方案在向集装箱装料过程中，装料高度偏差波动大，装料高度可控性差。
技术实现思路
[0005]有鉴于此，针对上述不足，有必要提出一种保证装料高度可控性好的双工位集装箱装载设备。
[0006]一种双工位集装箱装载设备，包括输送模块、布料模块、装载模块、控制模块，所述输送模块包括机架、直线地轨、皮带输送机、第二重量传感器，所述机架设于直线地轨上，所述机架可沿直线地轨直线往复移动，所述皮带输送机设于机架上，所述第二重量传感器设于机架上，所述第二重量传感器用于称量皮带输送机的重量，所述布料模块包括下料仓、振动给料机、第三重量传感器，所述下料仓设于直线地轨的正上方，所述振动给料机设于下料仓的下方，所述振动给料机的入口与下料仓的出口连接，所述皮带输送机位于振动给料机的下方，所述振动给料机的输出端为簸箕状，所述振动给料机的输出端的长度方向与皮带输送机的输送方向垂直，所述振动给料机的输出端的长度与皮带输送机的皮带的宽度相当，以使所述振动给料机输出的物料在皮带输送机的宽度方向上均匀覆盖皮带输送机的皮带，第三重量传感器用于称量下料仓的重量，在直线地轨的左侧和直线地轨的右侧各设置一个装载模块，所述装载模块包括称重平台、集装箱、测距传感器，所述集装箱设于称重平台上，在机架上设有测距传感器，所述测距传感器用于测量机架与称重平台之间的距离，所述控制模块包括处理模块、存储模块、第二比较模块，所述存储模块内预设有设定长度、单次下料重量、设定重量，所述处理模块通过测距传感器获取机架的位置信息，并控制机架移动至指定位置，所述处理模块用于控制振动给料机的启停，所述处理模块获取第三重量传感器测量的重量变化值，所述处理模块将第三重量传感器测量的重量变化值与存储模块预存的单次下料重量进行比对，若第三重量传感器测量的重量变化值等于单次下料重量，所述处理模块控制振动给料机停止，所述第二比较模块用于比较第三重量传感器测量的重量变化值与设定重量，所述处理模块根据由所述第二比较模块获得的第三重量传感器测量的
重量变化值与设定重量的差异来调整机架的运动方向，所述处理模块还控制机架相对指定位置移动一个设定长度的距离。
[0007]优选地，所述称重平台上设有四个第一重量传感器，所述四个第一重量传感器分布于集装箱的四个角的位置。
[0008]优选地，所述双工位集装箱装载设备还包括侧重自调节模块，所述侧重自调节组件包括两个偏振器，所述振动给料机的输出端的两侧各安装一个偏振器，所述偏振器与处理模块连接。
[0009]优选地，所述控制模块还包括第一比较模块，所述第一比较模块用于比较第三重量传感器测量的重量变化值与存储模块预存的单次下料重量，所述处理模块根据由所述第一比较模块获得的第三重量传感器测量的重量变化值与存储模块预存的单次下料重量的差异来调整振动给料机的参数。
[0010]优选地，所述输送模块还包括第一重量传感器，第一重量传感器设于称重平台上，所述第一重量传感器用于称量集装箱的重量，所述处理模块用于控制皮带输送机的启停，并获取第一重量传感器测量的集装箱的重量变化值，所述处理模块将第一重量传感器测量的重量变化值与存储模块预存的设定重量进行比对，若第一重量传感器测量的重量变化值等于设定重量，所述处理模块控制皮带输送机停止。
[0011]优选地，所述称重平台中心线与皮带输送机的中心线共线。
[0012]优选地，所述集装箱置于称重平台的中心。
[0013]优选地，所述集装箱的一侧开口，所述集装箱开口一侧指向皮带输送机的方向设置。
[0014]优选地，所述集装箱侧装料装载设备还包括装载机，所述装载机用于将物料转运至下料仓。
[0015]优选地，所述集装箱侧装料装载设备还包括叉车，所述叉车用于转运集装箱。
[0016]与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：通过测距传感器将集装箱均匀分段，利用第二比较模块将振动给料机各批次下料按照重量偏差大小分别标定，再通过处理模块将各批次下料按照均值相等分配直线导轨两侧的集装箱，并按照分段布料，实现集装箱内物料均匀装载。
附图说明
[0017]图1为所述双工位集装箱装载设备的结构示意图。
[0018]图2为所述双工位集装箱装载设备的功能模块图。
[0019]图中：输送模块10、机架11、直线地轨12、皮带输送机13、第二重量传感器14、装载模块20、称重平台21、集装箱22、第一重量传感器23、测距传感器24、控制模块30、处理模块31、存储模块32、第一比较模块33、第二比较模块34、布料模块40、下料仓41、振动给料机42、第三重量传感器43。
具体实施方式
[0020]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通
技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]参见图1和图2，本专利技术实施例提供了一种双工位集装箱装载设备，包括输送模块10、布料模块40、装载模块20、控制模块30，输送模块10包括机架11、直线地轨12、皮带输送机13、第二重量传感器14，机架11设于直线地轨12上，机架11可沿直线地轨12直线往复移动，皮带输送机13设于机架11上，第二重量传感器14设于机架11上，第二重量传感器14用于称量皮带输送机13的重量，布料模块40包括下料仓41、振动给料机42、第三重量传感器43，下料仓41设于直线地轨12的正上方，振动给料机42设于下料仓41的下方，振动给料机42的入口与下料仓41的出口连接，皮带输送机13位于振动给料机42的下方，振动给料机42的输出端为簸箕状，振动给料机42的输出端的长度方向与皮带输送机13的输送方向垂直，振动给料机42的输出端的长度与皮带输送机13的皮带的宽度相当，以使振动给料机42输出的物料在皮带输送机13的宽度方向上均匀覆盖皮带输送机13的皮带，第三重量传感器43用于称量下料仓41的重量，在直线地轨12的左侧和直线地轨12的右侧各设置一个装载模块20，装载模块20包括称重平台21、集装箱22、测距传感器24，集装箱22设于称重平台21上，在机架11上设有测距传感器24，测距传感器24用于本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种双工位集装箱装载设备，其特征在于：包括输送模块、布料模块、装载模块、控制模块，所述输送模块包括机架、直线地轨、皮带输送机、第二重量传感器，所述机架设于直线地轨上，所述机架可沿直线地轨直线往复移动，所述皮带输送机设于机架上，所述第二重量传感器设于机架上，所述第二重量传感器用于称量皮带输送机的重量，所述布料模块包括下料仓、振动给料机、第三重量传感器，所述下料仓设于直线地轨的正上方，所述振动给料机设于下料仓的下方，所述振动给料机的入口与下料仓的出口连接，所述皮带输送机位于振动给料机的下方，所述振动给料机的输出端为簸箕状，所述振动给料机的输出端的长度方向与皮带输送机的输送方向垂直，所述振动给料机的输出端的长度与皮带输送机的皮带的宽度相当，以使所述振动给料机输出的物料在皮带输送机的宽度方向上均匀覆盖皮带输送机的皮带，第三重量传感器用于称量下料仓的重量，在直线地轨的左侧和直线地轨的右侧各设置一个装载模块，所述装载模块包括称重平台、集装箱、测距传感器，所述集装箱设于称重平台上，在机架上设有测距传感器，所述测距传感器用于测量机架与称重平台之间的距离，所述控制模块包括处理模块、存储模块、第二比较模块，所述存储模块内预设有设定长度、单次下料重量、设定重量，所述处理模块通过测距传感器获取机架的位置信息，并控制机架移动至指定位置，所述处理模块用于控制振动给料机的启停，所述处理模块获取第三重量传感器测量的重量变化值，所述处理模块将第三重量传感器测量的重量变化值与存储模块预存的单次下料重量进行比对，若第三重量传感器测量的重量变化值等于单次下料重量，所述处理模块控制振动给料机停止，所述第二比较模块用于比较第三重量传感器测量的重量变化值与设定重量，所述处理模块根据由所述第二比较模块获得的第三重量传感器测量的重量变化值与设定重量的差异来调整机架的运动方向，所述处理模块还控制机架相对指定位置移动一个设定长度的距离。2.如权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟要谦，孟洋，
申请(专利权)人：宁夏铸源机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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