一种进气管吹塑模具及使用方法技术

本发明专利技术提供了一种进气管吹塑模具及使用方法，属于模具技术领域，解决了现有技术的进气管模具生产成本较高的问题。本发明专利技术包括上模板、下模板，上模板与下模板之间设有可将胚料成型为管体的第一模芯和可将胚料成型为支架的第二模芯，所述的上模板、下模板与第一模芯之间形成第一型腔，所述的上模板、下模板与第二模芯之间形成第二型腔，所述的第一型腔侧部还设有可容置支架的容置腔，所述的容置腔侧部与第一型腔相通，所述的第一型腔内的管体成型后可与容置腔内的支架连接为一体。本发明专利技术利用管体成型时本身产生废料的空间，形成第二型腔，将支架预成型，可省去一副对支架注塑的注塑模具，节约了模具成本。节约了模具成本。节约了模具成本。

【技术实现步骤摘要】
一种进气管吹塑模具及使用方法


[0001]本专利技术属于模具
，具体而言，涉及一种进气管吹塑模具及使用方法。

技术介绍

[0002]现有技术在制造进气管时，由于进气管支架设置于进气管管体侧部，占用多余的空间，若对进气管支架和进气管管体同时吹塑，则会耗费大量胚料，增加胚料成本；若将进气管支架与进气管管体分离，先对进气管支架注塑成型，再将进气管管体吹塑成型，则需要额外的注塑模具，增加模具成本。因此如何降低进气管的生产成本亟待解决。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种生产成本低的进气管吹塑模具及使用方法。
[0004]本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种进气管吹塑模具，包括上模板、下模板，所述的上模板与下模板之间设有可将胚料成型为管体的第一模芯和可将胚料成型为支架的第二模芯，所述的上模板、下模板与第一模芯之间形成第一型腔，所述的上模板、下模板与第二模芯之间形成第二型腔，所述的第一型腔侧部还设有可容置支架的容置腔，所述的容置腔侧部与第一型腔相通，所述的第一型腔内的管体成型后可与容置腔内的支架连接为一体。
[0005]第一型腔内可吹塑成型管体，利用管体成型时本身产生废料的空间，形成第二型腔，将支架预成型，可省去一副对支架注塑的注塑模具；然后将预成型的支架放置于容置腔内，方便下一组吹塑工艺时直接将管体与支架包胶成一体；上一组模具预成型的支架用作下一组，如此往复，既节约了模具成本，又节省了胚料成本。
[0006]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的第一型腔轴向和径向最大位置为胚料上料区，所述的第二型腔设置于上料区位于第一型腔以外的区域。
[0007]利用上料区位于第一型腔以外的空闲位置设置第二型腔，可在不改变胚料大小的情况下，利用原本应该是废料的区域生产支架，节约了材料成本。由于第二型腔设置于第一型腔的空闲位置，因此在吹塑时，第二型腔的设计并不会占用第一型腔的空间，因此无需增大胚料用量，可节约25％左右的胚料。
[0008]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的第一型腔与第二型腔相通。胚料覆盖于第一型腔和第二型腔上，当上模板与下模板合模后，相通的情况支架通过吹塑成型形成管体，支架为吹塑成型，不通的情况下，支架为合模后直接挤压成型。
[0009]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的上模板上设有用于对第一模芯上的胚料吹塑的吹塑机构。通过设置吹塑机构对第一模型上的胚料吹塑成型为管体。
[0010]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的吹塑机构包括设置于上模板上的吹塑机和设置于吹塑机上的吹塑管，所述的吹塑管可插入上模板内。将吹塑管插入上模板后便于上模板外侧的吹塑机吹塑。
[0011]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的第二模芯上设有用于形成支架定位部的凸起。
[0012]通过在第二模芯上设置凸起来形成支架定位部，支架定位部便于支架放入容置腔时定位。
[0013]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的容置腔内设有用于对支架定位的定位槽。通过在容置腔内设置定位槽，便于支架快速放入定位，无需调整放置位置。
[0014]在上述的一种进气管吹塑模具中，所述的上模板与下模板之间设有冷却管路。通过设置冷却管路对管体及支架冷却。
[0015]本专利技术的另一目的在于提供一种进气管吹塑模具的使用方法，包括如下步骤：
[0016]S1、将胚料放置于模具型腔内，合模，将胚料压入型腔内；
[0017]S2、吹塑机吹塑；使得第一型腔内形成管体；第二型腔内形成预成型支架；修剪飞边后形成管体和预成型的支架；
[0018]S3、将S2中预成型的支架放置于容置腔内；
[0019]S4、再次上料、合模和吹塑成型，使得第一型腔内形成的管体与容置腔内的支架包胶连接为一体；
[0020]S5、冷却成型后脱模，第一型腔和容置腔内形成完整的产品；第二型腔内形成下一轮成型所需的预成型支架；将预成型支架放入容置腔内进行下一轮吹塑，如此往复。
[0021]在上述的进气管吹塑模具的使用方法中，所述的S2中，第一型腔为吹塑成型，第二型腔为合模后挤压成型。
[0022]与现有技术相比，本专利技术利用管体成型时本身产生废料的空间，形成第二型腔，将支架预成型，可省去一副对支架注塑的注塑模具，通过将预成型的支架放置于容置腔内，方便下一组吹塑工艺时直接将管体与支架包胶成一体，上一组模具预成型的支架用作下一组，如此往复，既节约了模具成本，又节省了胚料成本；利用上料区位于第一型腔以外的空闲位置设置第二型腔，可在不改变胚料大小的情况下，利用原本应该是废料的区域生产支架，无需增大胚料用量，可节约25％左右的胚料；通过在容置腔内设置定位槽，便于支架快速放入定位，无需调整放置位置。
附图说明
[0023]图1是本专利技术的立体结构示意图；
[0024]图2是本专利技术隐藏上模板后的立体结构示意图；
[0025]图中，1、上模板；2、下模板；3、第一模芯；4、第二模芯；41、凸起；5、第一型腔；6、第二型腔；7、容置腔；71、定位槽；8、吹塑机构；81、吹塑机；82、吹塑管。
具体实施方式
[0026]以下是本专利技术的具体实施例并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。
[0027]如图1和图2所示，本专利技术包括上模板1、下模板2，所述的上模板1与下模板2之间设有可将胚料成型为管体的第一模芯3和可将胚料成型为支架的第二模芯4，所述的上模板1、下模板2与第一模芯3之间形成第一型腔5，所述的上模板1、下模板2与第二模芯4之间形成
第二型腔6，所述的第一型腔5侧部还设有可容置支架的容置腔7，所述的容置腔7侧部与第一型腔5相通，所述的第一型腔5内的管体成型后可与容置腔7内的支架连接为一体。
[0028]第一型腔5内可吹塑成型管体，利用管体成型时本身产生废料的空间，形成第二型腔6，将支架预成型，可省去一副对支架注塑的注塑模具；然后将预成型的支架放置于容置腔7内，方便下一组吹塑工艺时直接将管体与支架包胶成一体；上一组模具预成型的支架用作下一组，如此往复，既节约了模具成本，又节省了胚料成本。
[0029]所述的第一型腔5轴向和径向最大位置为胚料上料区，所述的第二型腔6设置于上料区位于第一型腔5以外的区域。
[0030]利用上料区位于第一型腔5以外的空闲位置设置第二型腔6，可在不改变胚料大小的情况下，利用原本应该是废料的区域生产支架，节约了材料成本。由于第二型腔6设置于第一型腔5的空闲位置，因此在吹塑时，第二型腔6的设计并不会占用第一型腔5的空间，因此无需增大胚料用量，可节约25％左右的胚料。
[0031]所述的第一型腔5与第二型腔6相通。胚料覆盖于第一型腔5和第二型腔6上，当上模板1与下模板2合模后，相通的情况支架通过吹塑成型形成管体，支架为吹塑成型，不通的情况下，支架为合模后直接挤压成型。
[0032]所述的上模板1上设有用于对第一模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种进气管吹塑模具，其特征在于：包括上模板(1)、下模板(2)，所述的上模板(1)与下模板(2)之间设有可将胚料成型为管体的第一模芯(3)和可将胚料成型为支架的第二模芯(4)，所述的上模板(1)、下模板(2)与第一模芯(3)之间形成第一型腔(5)，所述的上模板(1)、下模板(2)与第二模芯(4)之间形成第二型腔(6)，所述的第一型腔(5)侧部还设有可容置支架的容置腔(7)，所述的容置腔(7)侧部与第一型腔(5)相通，所述的第一型腔(5)内的管体成型后可与容置腔(7)内的支架连接为一体。2.根据权利要求1所述的一种进气管吹塑模具，其特征在于：所述的第一型腔(5)轴向和径向最大位置为胚料上料区，所述的第二型腔(6)设置于上料区位于第一型腔(5)以外的区域。3.根据权利要求1或2所述的一种进气管吹塑模具，其特征在于：所述的第一型腔(5)与第二型腔(6)相通。4.根据权利要求1或2所述的一种进气管吹塑模具，其特征在于：所述的上模板(1)上设有用于对第一模芯(3)上的胚料吹塑的吹塑机构(8)。5.根据权利要求4所述的一种进气管吹塑模具，其特征在于：所述的吹塑机构(8)包括设置于上模板(1)上的吹塑机(81)和设置于吹塑机(81)上的吹塑管(82)，所述的吹塑管(82)...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈永登，涂毕臣，张治顺，汪松，许峰，
申请(专利权)人：安徽中鼎橡塑制品有限公司，
类型：发明
国别省市：