航空设备长壳体锻造模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种航空设备长壳体锻造模具，包括主模和冲压装置，所述主模中心设置有上下连通的主模腔，所述主模腔呈漏斗形，其底部设置有与其配合的圆板，圆板顶部中心放置有结构形状与所述主模腔结构形状相吻合的金属棒料，该金属棒料的顶部凸出在主模的顶部上方，其中心预设有内凹的定位孔；所述主模顶部介于主模腔顶部开口的外侧设置有向上凸起的衔接头，所述衔接头与所述主模一体成型。这种航空设备长壳体锻造模具结构简单，适用于航空设备长壳体的一体式锻造加工，也适用于短壳体的一体式锻造加工，操作灵活，适应性强，加工流程简单，锻造而成的产品精度高，后期粗、精加工余量小，保证了产品品质，降低了制造成本，便于行业推广。行业推广。行业推广。

【技术实现步骤摘要】
航空设备长壳体锻造模具


[0001]本技术涉及航空设备壳体加工领域,尤其涉及一种航空设备长壳体锻造模具。

技术介绍

[0002]航空设备壳体是用于保护航空电子设备的重要组成部件。航空设备根据其作用不同，其壳体的性能要求也不同。一些航空设备的壳体通过金属板钣金加工而成，这类壳体的加工方式比较简单，且灵活多变，成本相对也比较高，适用于一些大型航空设备的壳体组装使用。而一些航空设备的壳体通过金属材料一体浇铸或锻造而成，其适用于一些体积较小而性能要求高的航空设备使用。
[0003]但是，浇铸加工时容易产生气孔、沙眼、浇注不足、缩孔缩松以及夹渣等缺陷，影响产品品质，而且通过铸造而成的产品其组织控制难度大，性能不够稳定，对于航空设备这种特殊应用环境，其具有非常大的性能安全隐患。而锻造加工主要是以自由锻的形式进行；自由锻锻件精度低，加工余量大，劳动强度大，生产效率也不高，因此只适用于单件、小批量生产；并且一些航空设备壳体长度比较长，普通的自由锻加工难度大，且锻造加工时容易偏心，而且还容易产生裂纹，影响质量。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是，提供一种适用于航空设备长壳体一体加工成型的航空设备长壳体锻造模具。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：一种航空设备长壳体锻造模具，包括主模和冲压装置，所述主模中心设置有上下连通的主模腔，所述冲压装置与所述主模腔上下对应；所述主模腔呈漏斗形结构，其直径自上而下逐渐递减，所述主模腔底部设置有与其配合的圆板，圆板顶部中心放置有结构形状与所述主模腔结构形状相吻合的金属棒料，该金属棒料的顶部凸出在主模的顶部上方，其中心预设有内凹的定位孔；所述主模顶部介于主模腔顶部开口的外侧设置有向上凸起的衔接头，所述衔接头与所述主模一体成型。
[0006]进一步地，所述圆板顶部中心设置有与其一体成型的定中凸起。
[0007]进一步地，所述冲压装置为与主模腔顶部开口相吻合的冲压块，所述冲压块进一步地，底部中心设置有与其一体成型的限位压头，该限位压头与所述金属棒料顶部的定位孔套接配合。
[0008]进一步地，所述冲压装置为反挤冲头，其外部尺寸大小小于主模腔的尺寸大小；所述反挤冲头冲头自上而下依次由连接部、挤压部和冲压部组成，且所述挤压部和冲压部的外径均从上至下逐渐递减，其中挤压部底部与冲压部顶部衔接处的直径相同。
[0009]进一步地，所述连接部呈柱形结构，其外侧以其端面中心为圆心圆形阵列有多个螺纹连接孔。
[0010]进一步地，所述主模顶部叠加有过渡模，所述过渡模的高度小于主模的高度，其中心设置有上下连通的过渡模腔，底部设置有与所述过渡模腔上下连通的第一套接孔，所述第一套接孔与所述主模顶部的衔接头套接配合；所述过渡模腔呈漏斗形，其底部口径与主模腔的顶部口径相同。
[0011]进一步地，所述过渡模顶部设置有第一定中环套，所述第一定中环套底部设置有向下凸起的限位头，该限位头与所述主模腔的顶部开口套接配合，第一定中环套的中心设置有上下连通的第一限位孔。
[0012]进一步地，所述主模顶部叠加有延伸模，所述延伸模的高度不小于主模的高度，其中心设置有上下连通的延伸腔，底部设置有与所述延伸腔上下连通的第二套接孔，所述第二套接孔与所述主模顶部的衔接头套接配合；所述延伸腔呈漏斗形，其底部口径与主模腔的顶部口径相同。
[0013]进一步地，所述延伸模顶部设置有第二定中环套，所述第二定中环套的外径大于延伸模的外径，其底部设置有开口向下的卡接孔，所述卡接孔与所述主模腔的顶部外周套接配合，第二定中环套的中心设置有上下连通的第二限位孔。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益之处是：这种航空设备长壳体锻造模具结构简单，适用于航空设备长壳体的一体式锻造加工，也适用于短壳体的一体式锻造加工，操作灵活，适应性强，加工流程简单，锻造而成的产品精度高，后期粗、精加工余量小，保证了产品品质，降低了制造成本，便于行业推广。
附图说明
[0015]下面结合附图对本技术进一步说明。
[0016]图1是本技术航空设备长壳体锻造模具中主模结构剖视图；
[0017]图2是本技术航空设备长壳体锻造模具中过渡模结构剖视图；
[0018]图3是本技术航空设备长壳体锻造模具中延伸模结构剖视图；
[0019]图4是本技术航空设备长壳体锻造模具中冲压块结构示意图；
[0020]图5是本技术航空设备长壳体锻造模具中反挤冲头结构示意图；
[0021]图6是本技术航空设备长壳体锻造模具锻造流程示意图。
[0022]图中：1、主模；11、主模腔；12、衔接头；2、圆板；21、定中凸起；3、过渡模；31、第一定中环套；311、第一限位孔；312、限位头；32、过渡模腔；33、第一套接孔；4、延伸模；41、延伸腔；42、第二套接孔；43、第二定中环套；431、第二限位孔；432、卡接孔；5、冲压块；51、限位压头；6、反挤冲头；61、连接部；62、挤压部；63、冲压部；64、螺纹连接孔；7、金属棒料；71、定位孔；72、初始锻件；73、过渡锻件；74、终极锻件。
具体实施方式
[0023]下面结合附图及具体实施方式对本技术进行详细描述：
[0024]图1所示一种航空设备长壳体锻造模具，包括主模1和冲压装置，所述主模1中心设置有上下连通的主模腔11，所述冲压装置与所述主模腔11上下对应；所述主模腔11呈漏斗形结构，其直径自上而下逐渐递减，所述主模腔11底部设置有与其配合的圆板2，圆板2顶部中心放置有结构形状与所述主模腔11结构形状相吻合的金属棒料7，该金属棒料7的顶部凸
出在主模1的顶部上方，其中心预设有内凹的定位孔71；所述主模1顶部介于主模腔11顶部开口的外侧设置有向上凸起的衔接头12，所述衔接头12与所述主模1一体成型。
[0025]为了方便金属棒料7能够在后续锻造加工时进行定中，保证位置不偏移，防止锻造加工时偏心，所述圆板2顶部中心设置有与其一体成型的定中凸起21，放置在主模腔11内的金属棒料7其底部可以通过定中凸起21挤压处一个与其吻合的定中孔，便于限制金属棒料7在圆板2上的径向位置。
[0026]如图4所示，所述冲压装置为与主模腔11顶部开口相吻合的冲压块5，所述冲压块5底部中心设置有与其一体成型的限位压头51，该限位压头51与所述金属棒料7顶部的定位孔71套接配合；使用时，冲压块5叠放在金属棒料7的顶部，其底部限位压头51与金属棒料7顶部的定位孔71套接在一起，然后通过压机上垫板向下施压，可以保证金属棒料7顶部结构形状不变形的情况下，其底部受圆板2顶部的定中凸起21挤压出定中孔。
[0027]如图5所示，为了便于金属棒料7能够反挤成长度较长且中心具有腔体的结构形状，所述冲压装置为反挤冲头6，其外部尺寸大小小于主模腔11的尺寸大小；所述反挤冲头冲头6自上而下依次由连接部61、挤压部62和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空设备长壳体锻造模具，其特征在于：包括主模（1）和冲压装置，所述主模（1）中心设置有上下连通的主模腔（11），所述冲压装置与所述主模腔（11）上下对应；所述主模腔（11）呈漏斗形结构，其直径自上而下逐渐递减，所述主模腔（11）底部设置有与其配合的圆板（2），圆板（2）顶部中心放置有结构形状与所述主模腔（11）结构形状相吻合的金属棒料（7），该金属棒料（7）的顶部凸出在主模（1）的顶部上方，其中心预设有内凹的定位孔（71）；所述主模（1）顶部介于主模腔（11）顶部开口的外侧设置有向上凸起的衔接头（12），所述衔接头（12）与所述主模（1）一体成型。2.根据权利要求1所述的航空设备长壳体锻造模具，其特征在于：所述圆板（2）顶部中心设置有与其一体成型的定中凸起（21）。3.根据权利要求1所述的航空设备长壳体锻造模具，其特征在于：所述冲压装置为与主模腔（11）顶部开口相吻合的冲压块（5），所述冲压块（5）底部中心设置有与其一体成型的限位压头（51），该限位压头（51）与所述金属棒料（7）顶部的定位孔（71）套接配合。4.根据权利要求1所述的航空设备长壳体锻造模具，其特征在于：所述冲压装置为反挤冲头（6），其外部尺寸大小小于主模腔（11）的尺寸大小；所述反挤冲头（6）自上而下依次由连接部（61）、挤压部（62）和冲压部（63）组成，且所述挤压部（62）和冲压部（63）的外径均从上至下逐渐递减，其中挤压部（62）底部与冲压部（63）顶部衔接处的直径相同。5.根据权利要求4所述的航空设备长壳体锻造模具，其特征在于：所述连接部（61）呈柱形结构，其外侧以其端面中心为圆心圆形阵列有多个螺纹连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：尹晓东，姜星智，穆剑菲，陈望，
申请(专利权)人：苏州昆仑重型装备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：