一种压力容器用钢的柔性生产方法技术

本发明专利技术涉及一种压力容器用钢的柔性生产方法，采用以下2种工艺路径生产：工艺路径一包括“离线淬火+回火”工艺过程：工艺路径二包括“在线TMCP+回火”工艺过程：本发明专利技术通过优化生产工艺，实现“一钢多路径”的柔性化生产，即同一钢种采用不同生产路径生产，并且成品钢板的力学性能均能达到GB 19189

【技术实现步骤摘要】
一种压力容器用钢的柔性生产方法


[0001]本专利技术涉及钢铁冶金
，尤其涉及一种压力容器用钢的柔性生产方法。

技术介绍

[0002]在钢铁冶金行业中，中厚板的钢种繁多，生产工序复杂，其中作为压力容器用钢典型钢种的12MnNiVR采用的生产工艺路线较为单一，且相对固化，易受到轧制和热处理资源配置的限制，从而制约了其生产效率，影响交付工期。迫切需要采用“一钢多路径”的柔性化生产方式，对其生产工艺进行优化，以实现同一钢种采用不同生产路径生产，并保证其力学性能均能达到标准要求，进而提高生产节奏和管理效率，有利于企业的规模化生产和集约化管理。

技术实现思路

[0003]本专利技术提供了一种压力容器用钢的柔性生产方法，通过优化生产工艺，实现“一钢多路径”的柔性化生产，即同一钢种采用不同生产路径生产，并且成品钢板的力学性能均能达到GB 19189
‑
2011《压力容器用调质高强度钢板》标准要求，从而实现提高生产节奏和管理效率的目的，提高了企业的规模化生产和集约化管理水平。
[0004]为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
[0005]一种压力容器用钢的柔性生产方法，钢板的化学成分按重量百分比计为：C:0.07％～0.13％、Si:0.1％～0.5％、Mn:1.00％～1.80％、Ni:0.01％～0.04％、Mo:0.03％～0.10％、P≤0.020％、S≤0.010％、V:0.01％～0.04％、Cu:0.10％～0.20％、Als：0.02％～0.05％，其余为Fe及不避免的杂质；采用以下2种工艺路径生产：
[0006]工艺路径一包括“离线淬火+回火”工艺过程：具体为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—连铸—板坯加热—轧制—矫直—探伤—淬火—回火—切割—检验—入库；
[0007]工艺路径二包括“在线TMCP+回火”工艺过程：具体为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—连铸—板坯加热—控制轧制—控制冷却—矫直—探伤—回火—切割—检验—入库。
[0008]所述工艺路径一控制如下工艺过程及参数：
[0009]1)转炉冶炼前进行铁水脱硫预处理，脱硫渣扒净后加入铝铁脱氧并控制氧含量；
[0010]2)连铸时中间包目标过热度小于30℃；全程保护浇注，投入轻压下，压下量1～3mm，连铸板坯下线堆垛缓冷48小时；
[0011]3)钢坯加热温度为1150～1240℃，均热段加热温度为1150～1230℃，在炉总时间为4～7小时；
[0012]4)钢坯出加热炉后立即去除氧化铁皮，板坯开轧温度≥1000℃，轧制过程中采用高压水除鳞；
[0013]5)淬火温度为870～910℃，在炉总时间1.5～3min/mm；回火温度为570～640℃，在炉总时间2～5min/mm。
[0014]所述工艺路径一中，矫直工序与探伤工序之间还设有堆垛缓冷工序；厚度大于30mm的钢板下线堆垛缓冷，下线温度为250～300℃，采用“下铺上盖”的方式缓冷，缓冷时间不小于24小时。
[0015]所述工艺路径二控制如下工艺过程及参数：
[0016]1)炼钢进炉炉冶炼前进行铁水脱硫预处理，脱硫渣扒净后加入铝铁脱氧并控制氧含量；
[0017]2)连铸时中间包目标过热度小于30℃；全程保护浇注，投入轻压下，压下量1～3mm，连铸板坯下线堆垛缓冷48小时；
[0018]3)钢坯加热温度为1150～1240℃，均热段加热温度为1150～1230℃，在炉总时间为4～7小时；
[0019]4)钢坯出炉后立即去除氧化铁皮，板坯开轧温度≥1000℃，轧制过程中采用高压水除鳞；
[0020]5)控制轧制过程：
[0021]中间坯厚度≥2.5倍成品钢板厚度；二阶段开轧温度及终轧温度与成品钢板厚度的关系如下：
[0022]10mm≤成品钢板厚度＜15mm时，二阶段开轧温度为940～1000℃；
[0023]15mm≤成品钢板厚度＜30mm时，二阶段开轧温度为900～970℃；二阶段终轧温度为810～910℃；
[0024]30mm≤成品钢板厚度＜60mm时，二阶段开轧温度为840～910℃；二阶段终轧温度为790～880℃；
[0025]6)控制冷却过程：
[0026]开冷温度为700～850℃，返红温度为450～560℃；
[0027]7)回火温度570～640℃，在炉总时间2～5min/mm。
[0028]所述工艺路径二中，矫直工序与探伤工序之间还设有堆垛缓冷工序；厚度大于30mm的钢板下线堆垛缓冷，下线温度为250～300℃，采用“下铺上盖”的方式缓冷，缓冷时间不小于24小时。
[0029]成品钢板的力学性能符合GB 19189
‑
2011《压力容器用调质高强度钢板》标准要求。
[0030]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0031]通过优化生产工艺，实现“一钢多路径”的柔性化生产，即同一钢种采用不同生产路径生产，并且成品钢板的力学性能均能达到GB 19189
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2011《压力容器用调质高强度钢板》标准要求，从而实现提高生产节奏和管理效率的目的，提高了企业的规模化生产和集约化管理水平。
具体实施方式
[0032]本专利技术所述一种压力容器用钢的柔性生产方法，钢板的化学成分按重量百分比计为：C:0.07％～0.13％、Si:0.1％～0.5％、Mn:1.00％～1.80％、Ni:0.01％～0.04％、Mo:0.03％～0.10％、P≤0.020％、S≤0.010％、V:0.01％～0.04％、Cu:0.10％～0.20％、Als：0.02％～0.05％，其余为Fe及不避免的杂质；采用以下2种工艺路径生产：
[0033]工艺路径一包括“离线淬火+回火”工艺过程：具体为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—连铸—板坯加热—轧制—矫直—探伤—淬火—回火—切割—检验—入库；
[0034]工艺路径二包括“在线TMCP+回火”工艺过程：具体为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—连铸—板坯加热—控制轧制—控制冷却—矫直—探伤—回火—切割—检验—入库。
[0035]所述工艺路径一控制如下工艺过程及参数：
[0036]1)转炉冶炼前进行铁水脱硫预处理，脱硫渣扒净后加入铝铁脱氧并控制氧含量；
[0037]2)连铸时中间包目标过热度小于30℃；全程保护浇注，投入轻压下，压下量1～3mm，连铸板坯下线堆垛缓冷48小时；
[0038]3)钢坯加热温度为1150～1240℃，均热段加热温度为1150～1230℃，在炉总时间为4～7小时；
[0039]4)钢坯出加热炉后立即去除氧化铁皮，板坯开轧温度≥1000℃，轧制过程中采用高压水除鳞；
[0040]5)淬火温度为870～910℃，在炉总时间1.5～3min/mm；回火温度为570～640℃，在炉本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压力容器用钢的柔性生产方法，钢板的化学成分按重量百分比计为：C:0.07％～0.13％、Si:0.1％～0.5％、Mn:1.00％～1.80％、Ni:0.01％～0.04％、Mo:0.03％～0.10％、P≤0.020％、S≤0.010％、V:0.01％～0.04％、Cu:0.10％～0.20％、Als：0.02％～0.05％，其余为Fe及不避免的杂质；其特征在于，采用以下2种工艺路径生产：工艺路径一包括“离线淬火+回火”工艺过程：具体为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—连铸—板坯加热—轧制—矫直—探伤—淬火—回火—切割—检验—入库；工艺路径二包括“在线TMCP+回火”工艺过程：具体为：铁水预处理—转炉冶炼—LF精炼—RH精炼—连铸—板坯加热—控制轧制—控制冷却—矫直—探伤—回火—切割—检验—入库。2.根据权利要求1所述的一种压力容器用钢的柔性生产方法，其特征在于，所述工艺路径一控制如下工艺过程及参数：1)转炉冶炼前进行铁水脱硫预处理，脱硫渣扒净后加入铝铁脱氧并控制氧含量；2)连铸时中间包目标过热度小于30℃；全程保护浇注，投入轻压下,压下量1～3mm，连铸板坯下线堆垛缓冷48小时；3)钢坯加热温度为1150～1240℃，均热段加热温度为1150～1230℃，在炉总时间为4～7小时；4)钢坯出加热炉后立即去除氧化铁皮，板坯开轧温度≥1000℃，轧制过程中采用高压水除鳞；5)淬火温度为870～910℃，在炉总时间1.5～3min/mm；回火温度为570～640℃，在炉总时间2～5min/mm。3.根据权利要求1所述的一种压力容器用钢的柔性生产方法，其特征在于，所述工艺路径一中，矫直工序与探伤工序之间还设有堆垛缓冷工序；厚度大于30mm的钢板下线堆垛缓冷，下线温度为250～...

【专利技术属性】
技术研发人员：张坤，隋广雨，肖青松，姚震，周强，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：