基于连铸中间包浸入式水口结脱落瘤物的铸坯质量评价方法及系统技术方案

本发明专利技术公开一种基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法，包括如下步骤：S1、实时采集塞棒位置曲线及铸坯浇注长度曲线；S2、确定各铸坯的头部起始位置及尾部结束位置，并对应到铸坯浇注长度曲线中，获得各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1；S3、基于各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1对塞棒位置曲线进行截取，获得各铸坯的塞棒位置曲线；S4、基于各铸坯的塞棒位置变化对对应铸坯质量做出评估。管理应用平台服务器基于铸坯的塞棒位置曲线能快速、准确的匹配到铸坯上，同时基于塞棒开口度突降最大值来对对应铸坯进行质量评估和处置，极大的提高了铸坯处理的实时性和准确性。时性和准确性。

【技术实现步骤摘要】
基于连铸中间包浸入式水口结脱落瘤物的铸坯质量评价方法及系统


[0001]本专利技术属于连铸
，更具体地，本专利技术涉及一种基于连铸中间包浸入式水口结脱落瘤物的铸坯质量评价方法及系统。

技术介绍

[0002]连铸生产低碳铝镇静钢、低碳铝硅镇静钢或其他低合金钢的过程中经常发生中间包浸入式水口堵塞现象，水口赌塞的成因主要是由于中间包浸入式水口有非金属夹杂物Al2O3沉积，水口结瘤物来源主要为悬浮于钢液中未排除得脱氧产物Al2O3，部分二次氧化生成得Al2O3夹杂和耐材侵蚀造成得夹杂物。随着浇注的进行，非金属夹杂越积越多，形成结瘤物使塞棒的开口度不断提高，可能导致连铸断浇；水口下部结瘤物造成流经SEN注入结晶器得钢液偏流，造成结晶器液面波动和钢液偏流。同时，部分水口头部结瘤物有可能突然被冲入结晶器内的钢液中，造成铸坯大颗粒夹杂增多，恶化铸坯质量，经过多次轧制，最终导致产品夹杂超标引起质量异议。
[0003]结瘤物从水口下部脱落得同时，塞棒开口度会发生突降，目前钢厂都是通过人工观测塞棒开口度，基于塞棒开口度的变化进行结瘤物脱落的判断，结瘤物脱落判断存在一定的主观性，且无法获知塞棒开口度下降的程度。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供一种基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物位置的铸坯质量评价方法，自动将脱落的结瘤物匹配到铸坯上，并基于塞棒开口度突降最大值来对铸坯进行质量评估和处置。
[0005]本专利技术是这样实现的，一种基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法，所述方法具体包括如下步骤：
[0006]S1、实时采集塞棒位置曲线及铸坯浇注长度曲线；
[0007]S2、确定各铸坯的头部起始位置及尾部结束位置，并对应到铸坯浇注长度曲线中，获得各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1；
[0008]S3、基于各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1对塞棒位置曲线进行截取，获得各铸坯的塞棒位置曲线；
[0009]S4、基于各铸坯的塞棒位置变化对对应铸坯质量做出评估。
[0010]进一步的，各铸坯的塞棒位置变化的确定方法具体如下：
[0011]S41、基于不同的采样步长对各铸坯的塞棒位置曲线进行采样，获取每个采样步长下的采样点序列；
[0012]S42、计算采样点序列中后一采样点与前一采样点的差值，形成不同采样步长下的递差曲线；
[0013]S43、获取各递差曲线的最小值a，输出最小值a中最小值A的绝对值|A|，绝对值|A|
用于表征铸坯的塞棒位置变化。
[0014]进一步的，铸坯质量的评估方法具体如下：
[0015]检测绝对值|A
min
|是否大于设定值X1，若检测结果为否，则判定铸坯为铸坯正常，若检测结果为是，则判定绝对值|A
min
|是否大于设定值X2，若检测结果为是，则对铸坯的质量等级进行降级，若检测结果为否，则对铸坯进行扒皮，设定值X1小于设定值X2。
[0016]本专利技术是这样实现的，一种基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价系统，所述系统包括：
[0017]连铸一级PLC控制器，连铸二级PLC控制器，与连铸一级PLC控制器，连铸二级PLC控制器通讯连接的数采服务器，数采服务器与管理应用平台服务器连接，管理应用平台服务器与连铸三级PLC控制器输出单元连接；
[0018]其中，连铸一级PLC控制器采集塞棒位置曲线及铸坯浇注长度曲线，并上传至数采服务器进行存储；
[0019]连铸二级PLC控制器计算各铸坯的头部起始位置x0和位置结束位置 x1，并上传至数采服务器；
[0020]在铸坯切割完成后，连铸三级PLC控制器向管理应用平台服务器发送触发信号，管理应用平台服务器向数采服务器请求塞棒位置曲线及铸坯浇注长度曲线，管理应用平台服务器基于权利要求1至3任一权利要求所述基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法来对铸坯质量进行评估，通过输出单元输出。
[0021]管理应用平台服务器基于铸坯的塞棒位置曲线能快速、准确的匹配到铸坯上，同时基于塞棒开口度突降最大值来对对应铸坯进行质量评估和处置，极大的提高了铸坯处理的实时性和准确性。
附图说明
[0022]图1为本专利技术提供的基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法流程图；
[0023]图2为本专利技术实施例提供的基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价系统的结构示意图；
[0024]图3为本专利技术实施例提供的2130013266塞棒位置曲线示意图。
具体实施方式
[0025]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本专利技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0026]图1为本专利技术提供的基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法流程图，该方法具体包括如下步骤：
[0027]S1、实时采集塞棒位置曲线及铸坯浇注长度曲线；
[0028]塞棒位置曲线是以时间为横坐标，以塞棒位置为纵坐标轴的曲线，而铸坯浇注长度曲线是以时间为横坐标，以铸坯浇注长度为纵坐标的曲线，通过编码器跟踪铸坯长度，进而生成铸坯浇注长度曲线。
[0029]S2、确定各铸坯的头部起始位置及尾部结束位置，并对应到铸坯浇注长度曲线中，获得各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1；
[0030]在本专利技术实施例中，各铸坯的头部起始位置及尾部结束位置的确定方法是已有的，在本专利申请中，不再进行详细的说明，在确定了铸坯的头部起始位置x0和位置结束位置x1后，从铸坯浇注长度曲线中读取位置x0和位置x1对应的时间，分为各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1。
[0031]S3、基于各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1对塞棒位置曲线进行截取，获得各铸坯的塞棒位置曲线；
[0032]在本专利技术实施例中，在塞棒位置曲线中读取起始时间t0到结束时间t1的塞棒位置曲线，该塞棒位置曲线反映了该铸坯形成过程中的塞棒位置变化。
[0033]S4、基于各铸坯的塞棒位置的变化对对应铸坯质量做出评估。
[0034]在本专利技术实施例中，针对每个铸坯的塞棒位置曲线做如下处理：
[0035]S41、基于不同的采样步长对各铸坯的塞棒位置曲线进行采样，获取每个采样步长下的采样点序列；
[0036]S42、计算采样点序列中后一采样点与前一采样点的差值，形成不同采样步长下的递差曲线；
[0037]S43、获取各递差曲线的最小值a，输出最小值a中最小值A的绝对值|A|；
[0038]S44、基于该绝对值|A|对对应铸坯指令做出相应的评估。
[0039]假定采样步长分别设为ΔT1、ΔT2、ΔT3，ΔT4、ΔT5、ΔT6六个不同的时间间隔，且ΔT1<ΔT2<ΔT3<ΔT4<ΔT5<ΔT6本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法，其特征在于，所述方法具体包括如下步骤：S1、实时采集塞棒位置曲线及铸坯浇注长度曲线；S2、确定各铸坯的头部起始位置及尾部结束位置，并对应到铸坯浇注长度曲线中，获得各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1；S3、基于各铸坯形成的起始时间t0和结束时间t1对塞棒位置曲线进行截取，获得各铸坯的塞棒位置曲线；S4、基于各铸坯的塞棒位置变化对对应铸坯质量做出评估。2.如权利要求1所述基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法，其特征在于，各铸坯的塞棒位置变化的确定方法具体如下：S41、基于不同的采样步长对各铸坯的塞棒位置曲线进行采样，获取每个采样步长下的采样点序列；S42、计算采样点序列中后一采样点与前一采样点的差值，形成不同采样步长下的递差曲线；S43、获取各递差曲线的最小值a，输出最小值a中最小值A的绝对值|A|，绝对值|A|用于表征铸坯的塞棒位置变化。3.如权利要求1所述基于连铸中间包浸入式水口脱落结瘤物的铸坯质量评价方法，其特征在于，铸坯质量的评估方法具体如下：检测绝对值|A
min
|是否大于设...

【专利技术属性】
技术研发人员：张炯，范海宁，毛鸣，何璕，夏晴，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：