一种提高钢包自开率的方法技术

本申请提供了一种提高钢包自开率的方法，通过优化钢包浇注过程中的配水工艺、养生工艺以及备包进行合理控制，建立钢包周转控制模型，优化钢包烘烤工艺，优化引流砂的理化指标及粒级结构，优化引流砂的加砂投放工艺，优化出钢制度，优化合金加入时机与合金加入时长，优化炉外精炼工艺，经上述优化后可以实现钢包自开率为99.9%以上，过程控制得当可以实现100%自开，从而稳定了生产，减少了钢包不自开时钢水引流造成的过氧化，避免了引流超过5分钟带来的中间包非计划停浇生产事故。钟带来的中间包非计划停浇生产事故。

【技术实现步骤摘要】
一种提高钢包自开率的方法


[0001]本专利技术涉及钢铁冶金
，尤其是涉及一种提高钢包自开率的方法。

技术介绍

[0002]钢包自开就是在连铸开浇时，引流砂自动从水口中流出，利用钢液静压力与水口开启的瞬间负压差将引流砂烧结层压破后，钢包钢水从水口中自然流出。钢包能否自动开浇是能否有效实施长水口氩气保护，减少钢水二次氧化的关键，也是实现连铸“三恒”、中间包冶金功能等高效连铸生产技术的前提。
[0003]目前，炼钢厂连铸机已达到3.5m/min以上的高拉速能力，高拉速生产条件下，钢包不自开引流时间如超过5min会极易造成非计划停浇事故。
[0004]目前钢包自开控制技术基本控制在95.5％～99.0％的自开率。可见，还有接近1％几率的钢包不自开，对于一个年产3.5万包的钢水的企业，意味着有350包钢水不自开，平均一天接近1包钢水不自开。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种提高钢包自开率的方法，针对钢包不自开的问题进行生产工艺技术研究，解决炼钢生产工艺中影响钢包不自开的因素，提高钢包自开率，稳定炼钢高效生产运行。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术提出的技术方案为：
[0007]一种提高钢包自开率的方法，包括以下依次进行的步骤：
[0008]1)钢包浇注过程中浇注料按照含水量4wt％～6wt％进行加水混匀，浇注成型的钢包的养生时间不低于48小时；
[0009]2)建立钢包的烘烤模型及升温曲线模型，钢包的烘烤温度不低于800℃；<br/>[0010]3)调整引流砂的配料级数，引流砂的粒度分布为：粒度＜0.154mm占2wt％～3wt％，粒度为0.154mm～2.0mm占96wt％～97.5wt％，粒度＞2.0mm占0.5wt％～1wt％；
[0011]4)提高转炉的出钢温度，转炉出钢到吹氩站时钢包中的钢水的测温温度不低于1580℃；
[0012]5)确保新上线钢包的前3～5包中，每一包的炉外精炼加热时间≥15分钟，每一包的总炉外精炼时间≥25分钟，每一包的吹氩时间≥10分钟。
[0013]优选的，步骤2)中，钢包的包底部位的烘烤温度不低于600℃。
[0014]优选的，步骤3)中，引流砂中的Cr2O3含量控制为20wt％～40wt％。
[0015]优选的，步骤3)中，钢包加注引流砂后，引流砂在钢包内形成厚度为30mm～50mm的凸台。
[0016]优选的，步骤4)中，合理控制合金加入时间：出钢1/4时开始加入，出钢3/4时加完。
[0017]优选的，步骤5)中，对于新上线钢包，炉外精炼加热完后的钢水温度比连铸时所需的钢水温度高10℃～15℃。
[0018]优选的，步骤5)中，吹氩强搅直至钢水降温到连铸所需温度，加大吹氩量防止钢包底部结冷钢，氩气流量控制在600NL/min～1000NL/min，吹氩时间不少于5分钟。
[0019]本申请提供了一种提高钢包自开率的方法，通过优化钢包浇注过程中的配水工艺、养生工艺以及备包进行合理控制，建立钢包周转控制模型，优化钢包烘烤工艺，优化引流砂的理化指标及粒级结构，优化引流砂的加砂投放工艺，优化出钢制度，优化合金加入时机与合金加入时长，优化炉外精炼工艺，经上述优化后可以实现钢包自开率为99.9％以上，过程控制得当可以实现100％自开，从而稳定了生产，减少了钢包不自开时钢水引流造成的过氧化，避免了引流超过5分钟带来的中间包非计划停浇生产事故。
具体实施方式
[0020]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0021]本申请提供了一种提高钢包自开率的方法，包括以下依次进行的步骤：
[0022]1)优化钢包浇注过程中的配水工艺与养生工艺，备用钢包进行合理控制，建立钢包周转控制模型，提高钢包的养生效果，减少钢包后期烘烤不均衡造成的开裂与脱落，提高钢包的整体质量；
[0023]钢包浇注过程中浇注料按照含水量4wt％～6wt％进行加水混匀，浇注成型的钢包的养生时间不低于48小时，优选的为48小时
‑
55小时；
[0024]2)优化钢包的烘烤工艺，提高钢包的烘烤效果，提高钢包的烘烤温度，尤其是钢包底部的烘烤温度，减少钢包底部温度低结成冷钢；
[0025]按照小火烘烤48小时，中火烘烤24小时，大火烘烤12小时；
[0026]建立钢包的烘烤模型及升温曲线模型，钢包的烘烤温度不低于800℃，优选的为800℃
‑
900℃；
[0027]3)引流砂的理化指标及粒级结构的工艺技术研究，基于调整级配分布后，引流砂的膨胀性和烧结性能得到优化从而使自开率提高；从现场效果看，引流砂的粒度分布为：粒度＜0.154mm占2wt％～3wt％，粒度为0.154mm～2.0mm占96wt％～97.5wt％，粒度＞2.0mm占0.5wt％～1wt％；更优选的为：粒度＜0.154mm占2.5wt％，粒度为0.154mm～2.0mm占97wt％，粒度＞2.0mm占0.5wt％；
[0028]3)出钢制度标准化的建立，降低包底钢水的过氧化，减少氧化物质对引流砂的影响，新上钢包由于水口部位冷空气的对流热散失效应，外加过程中需要换滑板、加引流砂等会带走一部分热量，水口周围温度要比包底其他部位低150℃～200℃；
[0029]转炉控制合理的出钢温度，新上钢包与停用4小时以上钢包，提高转炉的出钢温度，转炉出钢到吹氩站时钢包中的钢水的测温温度不低于1580℃，优选的为1580℃
‑
1610℃；
[0030]减少一次渣量对引流砂影响的几率，避免一次接触引流砂；
[0031]4)建立炉外精炼工艺技术控制模型，制定异常情况下的控制措施，对于新上线钢包考虑到包底温度低，减少吹氩站的压包时间，及时进炉外精炼；
[0032]根据生产节奏控制，炉外精炼采用小档位控制，延长加热时间；
[0033]确保新上线钢包的前3
‑
5包中，每一包的炉外精炼加热时间≥15分钟，每一包的总炉外精炼时间≥25分钟，每一包的吹氩时间≥10分钟。
[0034]在本申请的一个实施例中，步骤2)中，钢包的包底部位的烘烤温度不低于600℃。
[0035]在本申请的一个实施例中，步骤3)中，引流砂中的Cr2O3含量控制为20wt％～40wt％。
[0036]在本申请的一个实施例中，步骤3)中，加砂投放技术研究，引流砂加注后形成“蘑菇头”形状的凸台，稳定烧结增加厚度以及合理的粒级结构会减少引流砂体积的气孔率，减少炉渣渗透的几率，引流砂每增加一个粒级，气孔率减少2％～5％；钢包加注引流砂后，引流砂在钢本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：1)钢包浇注过程中浇注料按照含水量4wt％～6wt％进行加水混匀，浇注成型的钢包的养生时间不低于48小时；2)建立钢包的烘烤模型及升温曲线模型，钢包的烘烤温度不低于800℃；3)调整引流砂的配料级数，引流砂的粒度分布为：粒度＜0.154mm占2wt％～3wt％，粒度为0.154mm～2.0mm占96wt％～97.5wt％，粒度＞2.0mm占0.5wt％～1wt％；4)提高转炉的出钢温度，转炉出钢到吹氩站时钢包中的钢水的测温温度不低于1580℃；5)确保新上线钢包的前3～5包中，每一包的炉外精炼加热时间≥15分钟，每一包的总炉外精炼时间≥25分钟，每一包的吹氩时间≥10分钟。2.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤2)中，钢包的包底部位的烘烤温度不低于600℃。3.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：王新亮，怀善春，王功胜，孙怀彬，刘元夫，苏庆林，
申请(专利权)人：山东莱钢永锋钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：