轴承冷却结构及轴承及压缩机及制冷设备制造技术

本发明专利技术提供了一种轴承冷却结构及轴承及压缩机及制冷设备。该轴承冷却结构包括壳体和径向衬套，其中，径向衬套安装在壳体内，径向衬套和壳体之间安装有第一密封圈。应用本发明专利技术的技术方案，通过径向衬套和壳体之间的第一密封圈，增大了轴承的阻尼，减缓了轴承的震动，提高了轴承的刚度，在保证轴承同心度的同时，提高了整个转子系统的装配精度，进一步的保证了整个轴系运转的可靠性和平稳性，提高了轴承冷却结构的使用寿命，减少了噪音。减少了噪音。减少了噪音。

【技术实现步骤摘要】
轴承冷却结构及轴承及压缩机及制冷设备


[0001]本专利技术涉及传动部件
，具体而言，涉及一种轴承冷却结构及轴承及压缩机及制冷设备。

技术介绍

[0002]随着科技的发展，人类对产品的质量追求更加卓越，压缩机也不例外，其中评价一台压缩机好坏，在于震动噪音、轴系可靠性等多个指标的综合性能。压缩机中，普遍轴系的转速都处于高速状态，在此状态下，轴系所受离心力大，油温过高，轴系容易受损，因此如何控制轴系温度不随速度的增大而增大就显得尤为重要。
[0003]在现有压缩机技术中，电机冷却大部分采用在转子轴表面轴向开槽或者轴承内圈开设导油孔，轴向开槽的润滑效果，一方面要考虑转子转速的高低，另一方面还需要考虑润冷媒的密封效果。转速过高，冷媒所受离心力越大，则轴承部分面积无法接触到冷媒的滋润，导致轴承温度升高，影响轴承的使用寿命。另外若，轴承密封性能不好，则部分冷媒可能会泄露，无法充分得到利用，进一步的影响轴系的正常运行，使得轴系存在较大的安全隐患，进而影响整个产品的质量。轴向开设导液孔，系统内的冷媒经导液孔流入轴承内圈进行轴承内圈的冷却，经轴承内圈沿轴向排出，此种润滑结构只适用于转速较低的工况，若转速较高，冷媒过少，会导致供液不充分，导致轴承温度过高，液膜厚度减小，摩擦增大，导致轴和轴承过度磨损，从而影响轴承的使用寿命。
[0004]此外，最为重要的是，轴承在使用的过程中，因为转子是周期性转动的，因而很容易使得轴承产生周期性的振动，从而容易对轴承的寿命产生影响，也容易导致噪音问题。

技术实现思路

>[0005]本专利技术实施例提供了一种轴承冷却结构及轴承及压缩机及制冷设备，以解决现有技术中轴承存在的容易产生振动的技术问题。
[0006]本专利技术实施方式提供了一种轴承冷却结构，包括：壳体；径向衬套，安装在壳体内，径向衬套和壳体之间安装有第一密封圈。
[0007]在一个实施方式中，第一密封圈为多个，多个第一密封圈沿径向衬套的轴向方向间隔分布。
[0008]在一个实施方式中，壳体的外部安装有第二密封圈。
[0009]在一个实施方式中，第二密封圈为多个，多个第二密封圈沿壳体的轴向方向间隔分布。
[0010]在一个实施方式中，轴承冷却结构还包括轴向衬套，安装在壳体的一端，轴向衬套上开设有轴端冷却孔，径向衬套上开设有径向冷却孔，壳体上设置有进液口，壳体内形成有连通进液口和径向冷却孔的径向冷却流道，以及连通进液口和轴端冷却孔的轴向冷却流道。
[0011]在一个实施方式中，壳体内形成有定位凸台，径向衬套通过定位凸台安装在壳体
内。
[0012]在一个实施方式中，径向冷却孔为多组，包括第一径向冷却孔组和第二径向冷却孔组，第一径向冷却孔组靠近轴向衬套，第二径向冷却孔组远离轴向衬套。
[0013]在一个实施方式中，径向冷却孔还包括第三径向冷却孔组，第三径向冷却孔组位于第一径向冷却孔组和第二径向冷却孔组之间。
[0014]在一个实施方式中，径向衬套上形成与分别与第一径向冷却孔组相连通的第一径向环槽，与第二径向冷却孔组相连通的第二径向环槽，与第三径向冷却孔组相连通的第三径向环槽。
[0015]在一个实施方式中，径向冷却流道包括第一径向冷却流道、第二径向冷却流道和第三径向冷却流道，第一径向冷却流道与第一径向环槽相连通，第二径向冷却流道与第二径向环槽相连通，第三径向冷却流道与第三径向环槽相连通。
[0016]在一个实施方式中，第一径向冷却流道的横截面尺寸大于第二径向冷却流道，第三径向冷却流道的横截面尺寸介于第一径向冷却流道和第二径向冷却流道之间。
[0017]在一个实施方式中，径向衬套的内壁沿轴向方向形成有导流槽，导流槽与轴向衬套相连通。
[0018]在一个实施方式中，在轴向衬套的推力面上形成有储液槽。
[0019]在一个实施方式中，在轴向衬套的推力面上形成有与储液槽相连通的卸油口。
[0020]本专利技术还提供了一种轴承，包括轴承冷却结构，轴承冷却结构为上述的轴承冷却结构。
[0021]本专利技术还提供了一种压缩机，包括轴承，轴承为上述的轴承。
[0022]本专利技术还提供了一种制冷设备，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
[0023]在上述实施例中，通过径向衬套和壳体之间的第一密封圈，增大了轴承的阻尼，减缓了轴承的震动，提高了轴承的刚度，在保证轴承同心度的同时，提高了整个转子系统的装配精度，进一步的保证了整个轴系运转的可靠性和平稳性，提高了轴承冷却结构的使用寿命，减少了噪音。
附图说明
[0024]构成本专利技术的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：
[0025]图1是根据本专利技术的轴承冷却结构的实施例的剖视结构示意图；
[0026]图2是图1的轴承冷却结构的左视结构示意图；
[0027]图3是图1的轴承冷却结构的轴向衬套的立体结构示意图。
具体实施方式
[0028]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本专利技术做进一步详细说明。在此，本专利技术的示意性实施方式及其说明用于解释本专利技术，但并不作为对本专利技术的限定。
[0029]图1、图2和图3示出了本专利技术的轴承冷却结构的实施方式，该轴承冷却结构包括壳体10和径向衬套20，其中，径向衬套20安装在壳体10 内，径向衬套20和壳体10之间安装有
第一密封圈41。
[0030]应用本专利技术的技术方案，通过径向衬套20和壳体10之间的第一密封圈41，增大了轴承的阻尼，减缓了轴承的震动，提高了轴承的刚度，在保证轴承同心度的同时，提高了整个转子系统的装配精度，进一步的保证了整个轴系运转的可靠性和平稳性，提高了轴承冷却结构的使用寿命，减少了噪音。
[0031]可选的，通常情况下径向衬套20使用的材料为合金钢，从轴承使用材料特性和环境考虑，可以采用氮化硅进行替换。
[0032]优选的，第一密封圈41为多个，多个第一密封圈41沿径向衬套20 的轴向方向间隔分布，这样可以进一步提高轴系运转的可靠性和平稳性。更为优选的，多个第一密封圈41沿径向衬套20的轴向方向等间距地分布。
[0033]如图1所示，更为优选的，在本实施的技术方案中，壳体10的外部安装有第二密封圈42。通过第二密封圈42可以增大轴承冷却结构与安装载体之间的阻尼，减缓了轴承冷却结构的整体的震动，提高了整个轴承冷却结构的装配精度，进一步的保证了整个轴系运转的可靠性和平稳性，提高了轴承冷却结构的使用寿命，减少了噪音。
[0034]优选的，第二密封圈42为多个，多个第二密封圈42沿径向壳体10 的轴向方向间隔分布。这样可以进一步提高轴系运转的可靠性和平稳性。更为优选的，多个第二密封圈42沿径向壳体10的轴向方向等间距地分布。
[0035]优选的，第一密封圈41和第二密封圈42为O形圈或者其他结构的密封圈。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴承冷却结构，其特征在于，包括：壳体(10)；径向衬套(20)，安装在所述壳体(10)内，所述径向衬套(20)和所述壳体(10)之间安装有第一密封圈(41)。2.根据权利要求1所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述第一密封圈(41)为多个，多个所述第一密封圈(41)沿所述径向衬套(20)的轴向方向间隔分布。3.根据权利要求1所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述壳体(10)的外部安装有第二密封圈(42)。4.根据权利要求3所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述第二密封圈(42)为多个，多个所述第二密封圈(42)沿所述壳体(10)的轴向方向间隔分布。5.根据权利要求1所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述轴承冷却结构还包括轴向衬套(30)，安装在所述壳体(10)的一端，所述轴向衬套(30)上开设有轴端冷却孔(31)，所述径向衬套(20)上开设有径向冷却孔，所述壳体(10)上设置有进液口(17)，所述壳体(10)内形成有连通所述进液口(17)和所述径向冷却孔的径向冷却流道，以及连通所述进液口(17)和所述轴端冷却孔(31)的轴向冷却流道(14)。6.根据权利要求1所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述壳体(10)内形成有定位凸台(15)，所述径向衬套(20)通过所述定位凸台(15)安装在所述壳体(10)内。7.根据权利要求5所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述径向冷却孔为多组，包括第一径向冷却孔组(21)和第二径向冷却孔组(22)，所述第一径向冷却孔组(21)靠近所述轴向衬套(30)，所述第二径向冷却孔组(22)远离所述轴向衬套(30)。8.根据权利要求7所述的轴承冷却结构，其特征在于，所述径向冷却孔还包括第三径向冷却孔组(23)，所述第三径向冷却孔组(23)位于所述第一径向冷却孔组(21)和所述第二径向冷却孔组(22)之...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡铁，钟瑞兴，蒋楠，庞晓阳，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：