一体式电连接器金属插针的制备工艺制造技术

本发明专利技术提供一种一体式电连接器金属插针的制备工艺，采用先包边再冲压的方式，先将卡圈片利用包边的方式固定在插针片上，然后再进行冲压，共同卷曲成管，变成一体结构，能够减少后续电连接器的组装步骤，并且有效保证卡圈和金属插针之间的连接牢固程度；安装时将金属插针插入绝缘外壳内部，卡圈上的弹性片代替原本金属插针上的倒刺结构，能够自动卡固在绝缘外壳内部的台阶上，有效避免卡圈摆放不正、脱落、倒刺结构的厚度受金属插针壁厚影响导致的止退效果不佳的问题。退效果不佳的问题。退效果不佳的问题。

【技术实现步骤摘要】
一体式电连接器金属插针的制备工艺


[0001]本专利技术涉及电连接器
，尤其涉及电连接器中的一体式电连接器金属插针的制备工艺。

技术介绍

[0002]电连接器是光伏系统中必不可少的器件，多个光伏组件之间通过电连接器和电缆线相互连接组成光伏组件阵列，各光伏组件的支电流汇流后向外进行大电压输出。目前的常用的光伏组件电连接器包括正极连接器以及负极连接器，两端分别连接固定电缆线，正极电连接器和负极电连接器均由金属插针和绝缘外壳组成，而因为连接器的正、负极连接器的金属插针需要互相插接，因此经常将正极连接器中的金属插针定义为插针、将负极连接器中的金属插针定义为插套；或者将正极连接器的金属插针定义为插套，将负极连接器的金属插针定义为插针；不管将其定义为插针还是插套，二者均属于广泛意义上的连接器的金属插针（PIN）。
[0003]电连接器中，金属插针在绝缘外壳内部的固定强度直接决定了电缆线与电连接器的固定强度，而在光伏系统安装时，经常需要拖动电缆线将光伏组件连接在一起，金属插针会受到较大的拉力，一旦金属插针脱出绝缘外壳致其裸露，将会造成严重后果。目前，通常在金属插针与绝缘外壳中间设置一个止退卡圈，止退卡圈与金属插套上的倒刺结构相配合，安装时先将卡圈塞到绝缘外壳内部，通过塑料件固定卡圈，然后将金属插针插入绝缘外壳，金属插针上的倒刺结构被卡圈限定，可以有效防止金属插针被电缆线拉拽脱出。此结构的电连接器在安装时，卡圈容易安装不到位，从而导致金属插针插入困难或者达不到止退效果；此外，金属插针的倒刺结构是由金属插针本身的壁厚材料冲切而成，强度受到插针本身壁厚的限制，难以保证止退效果。因此，需要对金属插针和止退圈的结构进行改进，使金属插针和卡圈能够生产成为一体式结构，并避开金属插针本身壁厚的限制。

技术实现思路

[0004]为了解决上述问题，本专利技术提供了一种一体式电连接器金属插针的制备工艺，使得生产出的金属插针和卡圈是一体式结构，并且避开金属插针的壁厚限制，大幅度提高止退效果，提高安装速率，显著提高电连接器的金属插针和电缆连接的可靠性。
[0005]为实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种一体式电连接器金属插针的制备工艺，所述的金属插针包括插针和与插针匹配的插套，所述的制备工艺包括以下步骤：S1、材料准备及定位；将根据金属插针的规格裁切好的金属带材，包括金属插针原料带材以及卡圈原料带材在模具入料口定位，其中，金属插针的原料带材进料方向为X向，卡圈原料带材的进料方向为Y向，X向与Y向垂直；S2、材料冲压：利用冲压模具同时对金属插针原料带材以及卡圈原料带材进行冲压，对于金属插针原料带材，冲压后形成插针片，插针片包括插针本部、卡接部以及铆接部；
对于卡圈原料带材，冲压后形成卡圈片，卡圈片上一体成型有一排间隔均匀的弹性片以及两端的定位凸片；卡圈片的轮廓形状大小与插针片的卡接部轮廓形状大小匹配；S3、包边；将步骤S2中形成的卡圈片与卡接部贴合并利用冲压模具将卡圈片两端的定位凸片向内弯曲并包覆在卡接部的端边上；S4、铆接部加强筋冲压；S5、插针成型：将一体的插针片12和卡圈片20经过多个成管模具逐渐缩口，直至形成管状并闭合的金属插针；在此过程中，铆接部123也完成最终的结构定型；以及，S6、将制备好的一体式金属插针质检后包装入库。
[0006]优选的，在制备金属插针的插套时，在步骤S4与步骤S5之间还包括步骤：鼓簧部材料冲压：在步骤S2形成的插针本部上通过冲压模具形成构成鼓簧部的间隔均匀的多个弹片；步骤S5的插针成型过程中，构成鼓簧部125的间隔均匀的多个弹片也向内弯曲成型形成完整的鼓簧部。
[0007]再优选的，在所述步骤S3中，在完成包边工艺之前或同时或之后，通过冲压工艺在卡接部上、沿卡圈片的上下边缘处形成多个定位凸点。
[0008]再优选的，所述的定位凸点被压延并覆盖在卡圈片的边缘上。
[0009]再优选的，在步骤S3中，在冲压时，在插针片的卡接部上以及卡圈片上对应的位置形成有相互匹配的凸点和凹点。
[0010]再优选的，所述步骤S2的材料冲压是分成2
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3个冲压工序来完成。
[0011]再优选的，在所述的步骤S2中，在对卡圈制备带材冲压形成卡圈片时，还包括通过冲压工艺在弹性片的根部形成加强筋的步骤。
[0012]再优选的，所述的鼓簧部材料冲压步骤是分成2
‑
3个冲压工序来完成。
[0013]再优选的，所述的步骤S5的插针成型是通过6
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9个冲压工序逐步完成最终的插针成型。
[0014]再优选的，在S1中，所述插针原料带材选用铜金属带材，所述卡圈原料带材选用不锈钢带材。
[0015]再优选的，插针原料带材冲压后得到插针片带材，所述插针片带材包括连接带材以及插针片，所有的插针片沿所述连接带材的延伸方向整齐排列，每个插针片均与所述连接带材之间通过冲压保留的细金属条连接，所述插针片的轴线垂直于所述连接带材的延伸方向。
[0016]与现有技术相比，本专利技术的一种一体式电连接器金属插针的制备工艺，使得制备出的金属插针带有一体式插针
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卡圈结构，安装时将金属插针插入绝缘外壳内部，卡圈上的弹性片能够自动卡固在绝缘外壳内部的台阶上，有效避免卡圈摆放不正、脱落、倒刺结构的厚度受金属插针壁厚影响导致的止退效果不佳的问题；在插套本体上一体形成鼓簧部，进一步减少零件个数和简化连接器的组装工艺。
[0017]本专利技术的工艺步骤中，采用先包边再冲压的方式，先将卡圈片利用包边的方式固定在插针片上，然后再进行冲压，共同卷曲成管，变成一体结构，能够减少后续电连接器的组装步骤，在生产过程中就解决卡圈的安装位置问题，并且有效保证卡圈和金属插针之间的连接牢固程度。
附图说明
[0018]图1为一体式插针
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卡圈结构的制备工艺的流程图；图2为一体式插针
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卡圈结构的制备工艺制备过程图；图3为卡圈片的结构示意图；图4为卡圈片包边后的结构示意图；图5为金属插针
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插针的插针片结构示意图；图6为金属插针
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插套的插针片结构示意图；图7为金属插针
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插针的成管结构示意图；图8为金属插针
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插套的成管结构示意图。
具体实施方式
[0019]为使对本专利技术的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
[0020]本专利技术中的插针属于广泛意义上的连接器的金属插针（PIN）。因为电连接器的正、负极连接器的金属插针需要互相插接，因此经常将正极连接器中的金属插针定义为插针、将负极连接器中的金属插针定义为插套；反之亦可；不管将其定义为插针还是插套，二者均属于广泛意义上的连接器的金属插针（PIN）。
[0021]下述实施例中，将以负极金属插针即本领域通常所称的插套为例进行详细说明其制备工艺，本实施例中的插套为一体式结构的插套，即，将卡圈与插套本体在成型过程中形成一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一体式电连接器金属插针的制备工艺，所述的金属插针包括插针和与插针匹配的插套，其特征在于，所述的制备工艺包括以下步骤：S1、材料准备及定位；将根据金属插针的规格裁切好的金属带材，包括金属插针原料带材以及卡圈原料带材在模具入料口定位，其中，金属插针的原料带材进料方向为X向，卡圈原料带材的进料方向为Y向，X向与Y向垂直；S2、材料冲压：利用冲压模具同时对金属插针原料带材以及卡圈原料带材进行冲压，对于金属插针原料带材，冲压后形成插针片，插针片包括插针本部、卡接部以及铆接部；对于卡圈原料带材，冲压后形成卡圈片，卡圈片上一体成型有一排间隔均匀的弹性片以及两端的定位凸片；卡圈片的轮廓形状大小与插针片的卡接部轮廓形状大小匹配；S3、包边；将步骤S2中形成的卡圈片与卡接部贴合并利用冲压模具将卡圈片两端的定位凸片向内弯曲并包覆在卡接部的端边上；S4、铆接部加强筋冲压；S5、金属插针成型：将一体的插针片12和卡圈片20经过多个成管模具逐渐缩口，直至形成管状并闭合的金属插针；在此过程中，铆接部123也完成最终的结构定型；以及，S6、将制备好的一体式金属插针质检后包装入库。2.如权利要求1所述的一体式电连接器金属插针的制备工艺，其特征在于，在制备金属插针的插套时，在步骤S4与步骤S5之间还包括步骤：鼓簧部材料冲压：在步骤S2形成的插针本部上通过冲压模具形成构成鼓簧部的间隔均匀的多个弹片；步骤S5的插针成型过程中，构成鼓簧部125的间隔均匀的多个弹片也向内弯曲成型形成完整的鼓簧部。3.如权利要求1或2所述的一体式电连接器金属插针的制备工艺，其特征在于，在所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：段正刚，熊双，
申请(专利权)人：苏州快可光伏电子股份有限公司，
类型：发明
国别省市：