一种中压树脂模型注浆线制造技术

本实用新型专利技术涉及陶瓷成型设备技术领域，尤其涉及一种中压树脂模型注浆线。一种中压树脂模型注浆线，包括外框架，外框架的下侧设置有注浆主线，注浆主线中设置有多孔结构的中压树脂模具，中压树脂模具的注浆压力为0.3

【技术实现步骤摘要】
一种中压树脂模型注浆线


[0001]本技术涉及陶瓷成型设备
，尤其涉及一种中压树脂模型注浆线。

技术介绍

[0002]陶瓷产品通常通过注浆成形，传统过程为：调配好的泥浆由注塞泵通过管道打入到石膏模具中，由液位管控制模具中上浆高度，泥浆在石膏模具中成型结束后，模具中多余的浆通过自然排浆方式排到排浆桶中。但这种石膏模具出坯周期长，效率低，为了降低出坯周期，现有也有采用高压树脂模具，但是此类模具制造工艺复杂，成本高，不能适应瞬息万变的市场环境；现有陶瓷坯体注浆线自动化程度低，工人劳动强度大，不利于大型坯体的批量生产。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了一种中压树脂模型注浆线，采用多孔结构的中压树脂模具，可实现连续注浆解决了现有注浆线不能连续注浆，出坯周期长的问题；同时，在注浆线中设置液压加压机可以对中压树脂模具进行自动压紧，通过提升机构、上模开合模机构和取坯机构，解决了现有注浆线自动化程度低劳动强度大的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：一种中压树脂模型注浆线，包括外框架，所述外框架的下侧设置有注浆主线，所述注浆主线中设置有注浆压力为0.3
‑
0.6MPa的中压树脂模具，所述中压树脂模具连接有注浆系统和排水排气系统，所述注浆系统包括高位槽，所述高位槽的底部设置有出浆口，所述出浆口通过管道连接泥浆加压机，所述加压机进、出口两端分别设置有单向阀，所述加压机的出口端通过注浆管道与每套中压树脂模具的底部连通。
[0005]进一步优化本技术方案，所述中压树脂模具在所述注浆主线上滑动的设置有多组，所述中压树脂模具设置有与水平面垂直的分型面，所述注浆主线的一端固定有合模压力机，所述合模压力机用于多组所述中压树脂模具的合模并压紧。
[0006]进一步优化本技术方案，所述外框架包括门架和纵梁，多个所述门架通过所述纵梁连接在一起，所述注浆主线的一侧设置有运坯副线，所述注浆主线与所述运坯副线之间设置有取坯机构，所述注浆主线和所述运坯副线设置在所述外框架内侧。
[0007]进一步优化本技术方案，所述中压树脂模具包括有上模，所述注浆主线对应位置的上侧设置有上模提升装置，所述上模提升装置包括提升梁，所述提升梁的下侧滑动连接有多个上模，所述提升梁的上侧设置有提升机构，所述提升机构包括多个卷扬单元，所述卷扬单元通过柔性绳与提升梁柔性连接。
[0008]进一步优化本技术方案，所述提升梁与所述外框架之间设置有提升导向装置，所述提升导向装置包括导轮组和导向柱，所述导轮组固定在提升梁的一侧，所述导向柱穿入在所述导轮组中。
[0009]进一步优化本技术方案，所述导向柱的上端设置有垂直的卸坯段，所述卸坯段的下端连接有合模导向段，所述合模导向段的长度方向与上模的开模方向平行，所述合模导向段与水平面呈一定倾斜角度设置，所述导轮组包括导向轮和限位轮，所述导向轮至少为三个，所述导向轮在所述导向柱的弯曲面上滚动，所述限位轮在所述导向柱两侧的平面上滚动，所述导向轮和所述限位轮分别安装在导向连接板中，所述导轮组通过设置的导向连接板与所述提升梁连接。
[0010]进一步优化本技术方案，所述提升梁与所述上模之间设置有上模开合模机构，所述上模开合模机构包括滑动连接板，所述滑动连接板与所述提升梁滑动连接，所述滑动连接板中安装有伸缩装置，所述滑动连接板的下侧设置有上模架，所述上模架通过设置的伸缩装置连接在一起，所述上模架的上侧设置有导向杆，所述导向杆与所述伸缩装置的运动方向平行设置，所述滑动连接板与所述导向杆对应位置固定有滑套，所述导向杆穿入在所述滑套内。
[0011]进一步优化本技术方案，所述取坯机构包括梁架，所述梁架设置在两条水平纵轨中，所述梁架的上侧设置有剪叉升降机构，所述剪叉升降机构的顶部设置有承载盘，所述承载盘的上部设置有滑动托架，所述承载盘的上侧设置有滑轨，所述滑动托架设置在所述滑轨中滑动连接。
[0012]进一步优化本技术方案，所述剪叉升降机构与承载盘之间通过铰接部连接，所述铰接部的两侧设置有角度调节机构，通过铰接部和角度调机构使承载盘适应不同的取坯方向。
[0013]进一步优化本技术方案，所述高位槽的底部为下凹的锥形，所述锥形的底部设置有排污口，所述排污口的两侧分别设置有进浆口和所述出浆口。
[0014]与现有技术相比，本技术具有以下优点：1、采用中压树脂模具作为注浆线的成型模具，相比石膏模具出坯效率高，相比高压树脂模具制造和使用成本低；2、通过设置的上模开合模机构，可实现单个模具的开模或合模使用灵活；3、通过设置的提升梁和提升机构可实现上模的整体提升或下放，为坯体的取出创造更大的操作空间；4、通过设置的提升导向装置可实现提升梁带动上模稳定的上升，避免上模移动时损坏坯体；5、将取坯机构的滑动托架移动到底托盘底部，再通过剪叉升降机构将坯体举起，移动滑动托架可实现坯体的取出，节约了劳动力。6、通过设置的排污口可将泥浆中比重过大的部分沉淀去除掉。
附图说明
[0015]图1为一种中压树脂模型注浆线的整体结构示意图。
[0016]图2为一种中压树脂模型注浆线一端的侧视图。
[0017]图3为一种中压树脂模型注浆线的上模提升装置装置结构示意图。
[0018]图4为图3中A处的局部放大示意图。
[0019]图5为一种中压树脂模型注浆线取坯机构部分的结构示意图。
[0020]图6为一图5中B处的局部放大示意图。
[0021]图7为一种中压树脂模型注浆线的侧视图。
[0022]图8为图2中高位槽和加压机部分的结构示意图。
[0023]图中：1、外框架；101、门架；102、纵梁；2、提升梁；201、滑道；210、限位柱；3、上模；
30、取坯机构；301、水平纵轨；3011、水平支撑部；3012、横向限位部；31、梁架；311、水平轴滚轮；312、竖直轴滚轮；32、剪叉升降机构；33、承载盘；331、滑轨；34、铰接部；341、角度调机构；35、滑动托架；351、底托盘；4、提升机构；401、传动天轴；402、驱动机构；403、卷扬单元；5、提升导向装置；501、导轮组；5011、导向轮；5012、限位轮；5013、导向连接板；502、导向柱；5021、卸坯段；5022、合模导向段；6、上模开合模机构；601、滑动连接板；6011、滑套；6012、吊轮；602、伸缩装置；603、上模架；604、导向杆；7、注浆系统；701、高位槽；7011、进浆口；7012、出浆口；7013、排污口；702、加压机；703、单向阀；8、排水排气系统；9、中压树脂模具；10、注浆主线；1001、主线支腿；1002、主线托排；1003、合模压力机；1004、顶紧板；1005、支撑装置；20、运坯副线。
具体实施方式
[0024]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式的参照附图，对本实本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种中压树脂模型注浆线，包括外框架(1)，所述外框架(1)的下侧设置有注浆主线(10)，其特征在于：所述注浆主线(10)中设置有注浆压力为0.3
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0.6MPa的中压树脂模具(9)，所述中压树脂模具(9)连接有注浆系统(7)和排水排气系统(8)，所述注浆系统(7)包括高位槽(701)，所述高位槽(701)的底部设置有出浆口(7012)，所述出浆口(7012)通过管道连接泥浆加压机(702)，所述加压机(702)进、出口两端分别设置有单向阀(703)，所述加压机(702)的出口端通过注浆管道与每套中压树脂模具(9)的底部连通。2.根据权利要求1所述的一种中压树脂模型注浆线，其特征在于：所述中压树脂模具(9)在所述注浆主线(10)上滑动的设置有多组，所述中压树脂模具(9)设置有与水平面垂直的分型面，所述注浆主线(10)的一端固定有合模压力机(1003)，所述合模压力机(1003)用于多组所述中压树脂模具(9)的合模并压紧。3.根据权利要求1或2所述的一种中压树脂模型注浆线，其特征在于：所述外框架(1)包括门架(101)和纵梁(102)，多个所述门架(101)通过所述纵梁(102)连接在一起，所述注浆主线(10)的一侧设置有运坯副线(20)，所述注浆主线(10)与所述运坯副线(20)之间设置有取坯机构(30)，所述注浆主线(10)和所述运坯副线(20)设置在所述外框架(1)内侧。4.根据权利要求1或2所述的一种中压树脂模型注浆线，其特征在于：所述中压树脂模具(9)包括有上模(3)，所述注浆主线(10)对应位置的上侧设置有上模提升装置，所述上模提升装置包括提升梁(2)，所述提升梁(2)的下侧滑动连接有多个上模(3)，所述提升梁(2)的上侧设置有提升机构(4)，所述提升机构(4)包括多个卷扬单元(403)，所述卷扬单元(403)通过柔性绳与提升梁(2)柔性连接。5.根据权利要求4所述的一种中压树脂模型注浆线，其特征在于：所述提升梁(2)与所述外框架(1)之间设置有提升导向装置(5)，所述提升导向装置(5)包括导轮组(501)和导向柱(502)，所述导轮组(501)固定在提升梁(2)的一侧，所述导向柱(502)穿入在所述导轮组(501)中。6.根据权利要求5所述的一种中压树脂模型注浆线，其特征在于：所述导向柱(502)的上端设置有垂直的卸坯段(5021)，所述卸坯段(5021)的下端连接有合模导向...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕殿杰，吴江龙，夏同超，
申请(专利权)人：唐山森兰瓷科技有限公司，
类型：新型
国别省市：