一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具制造技术

一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，该模具包括有上模、下模和中板，上模、中板、下模由上至下依次连接，上模和中板之间形成第一成型空腔，下模和中板之间形成有第二成型空腔，第一成型空腔和第二成型空腔均包括有冷却区和加热区，冷却区与对应的加热区接通，且第一成型空腔的冷却区和第二成型空腔的冷却区均贯通该模具的一端；下模或上模上设置有注入通道，注入通道贯通至第二成型空腔的加热区内或第一成型空腔的加热区内，中板对应注入通孔设置有贯通中板的连通通道。在该模具中，可实现一出二，相较于现有的一出一的模具而言，效率更高。且该模具可以降低所要消耗的电能，使得板材的生产成本更低。使得板材的生产成本更低。使得板材的生产成本更低。

【技术实现步骤摘要】
一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具


[0001]本技术属于模具领域，特别涉及到了一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具。

技术介绍

[0002]模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
[0003]在现有的板材成型模具中，包括有冷却区和加热区，加热区对原料进行加热使得原料熔融成液态，然后液态的原料输送至冷却区后冷却成固体，以而实现将原料塑形成所需要的板材。在现有的模具中，冷却区和加热区之间是不存在有间隙的，因此加热区的热量会更容易传递至冷却区，使得加热区热量的损耗会增加，使得模具耗能增加；且冷却区在吸收有加热区的热量之后，其对于原料的冷却塑形效果会造型影响，进而影响板材的生产。且在现有的板材成型模具中，均为一出一的模具，这种模具的生产效率低下，无法满足生产需求。
[0004]如专利申请号为“CN201821050185.7”的对比文件1提供具有裁切刀的板材压制成型模具，包括上模具和下模具，上模具下面具有上模具工作面，下模具上面具有下模腔，下模腔和上模具工作面配合成为整体模腔，产品就是在整体模腔中成型的；所述的上模具至少一侧具有裁剪刀，所述的下模具具有配合裁剪刀的剪刀槽，所述的裁剪刀在上模具工作面侧面设置，所述的裁剪刀是围绕在上模具工作面周围的结构，所述的上模具周围具有凹槽，所述的裁剪刀可以更换地安装在凹槽中。该对比文件1即具有上述现有技术的缺陷。

技术实现思路

[0005]为了解决上述问题，本技术的首要目的在于提供一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，该模具可以一出多，相较于现有的一出一的模具而言，效率更高。
[0006]本技术的另一个目的在于提供一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，该模具耗能更低，使得板材的生产加工的成本更低。
[0007]为了实现上述目的，本技术的技术方案如下。
[0008]一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，该模具包括有上模、下模和中板，所述上模、中板、下模由上至下依次连接，其特征在于，所述上模和中板之间形成第一成型空腔，所述下模和中板之间形成有第二成型空腔，所述第一成型空腔和第二成型空腔均包括有冷却区和加热区，冷却区与对应的加热区接通，且所述第一成型空腔的冷却区和第二成型空腔的冷却区均贯通该模具的一端；所述下模或上模上设置有注入通道，所述注入通道贯通至第二成型空腔的加热区内或第一成型空腔的加热区内，所述中板对应注入通孔设置有贯通中板的连通通道，所述第一成型空腔的加热区和第二成型空腔的加热区通过连通通道接通；在该模具中，通过注入通道将原料注入至第二成型空腔或第一成型空腔，并通过连通通道，使得第二成型空腔和第一成型空腔内均有原料，从而通过第二成型空腔和第
一成型空腔实现将原料加工成板材，实现一出二，相较于现有的一出一的模具而言，效率更高。其中模具对第一成型空腔、第二成型空腔内原料的加工，使之成为板材的过程为现有技术。其中第一成型空腔、第二成型空腔内是包括有加热区和冷却区的，加热区的设置通过加热器实现，为现有技术，冷却区的设置可以通过冷却液或者其他冷却方式实现。
[0009]所述上模外侧面或者下模外侧面设置有隔离槽，所述隔离槽位于上模或者下模的冷却区和加热区之间。隔离槽的设置，降低了加热区和冷却区之间的接触面积，可降低加热区的热量向冷却区传递的效率，使得加热区热量流失的速度变慢，在该模具对加热区进行加热以保持加热区的温度时，可以降低所要消耗的电能，使得板材的生产成本更低。且可以降低冷却区所接收到的热能，避免冷却区温度过高而影响板材的冷却成型过程。
[0010]进一步的，所述隔离槽数量为两个以上。
[0011]进一步的，两个以上的隔离槽位于同一直线上，且两个相邻的隔离槽之间不连通，且存在有连接加热区和冷却区的连接部。上述设置即为隔离槽和连接部间隔设置，可以使得该模具即可以降低能耗，又能够防止其断裂。
[0012]进一步的，所述隔离槽由两个以上的圆孔构成，位于同一隔离槽内的相邻的两个相邻的圆孔相切。
[0013]进一步的，所述上模、下模上均设置有隔离槽，所述隔离槽一侧贯通对应的上模外侧或下模外侧以显露于外界，且所述隔离槽另一侧不贯通该上模内侧或下模内侧。上下模均设置有隔离槽的设置，可以使得该模具可以进一步地降低能耗。且隔离槽另一侧不贯通该上模内侧或下模内侧的设置，避免隔离槽贯通至第一成型空腔和第二成型空腔，防止影响板材成型。
[0014]进一步的，所述注入通道位于下模上，所述连通通道直径大于注入通道直径。连接通道直径大于注入通道直径的设置，使得原料可以顺利进入至第一成型空腔。同样的，注入通道也可以位于上模上。
[0015]进一步的，所述上模对应第一成型空腔的冷却区内设置有冷却管路，且所述上模的侧边设置有注入接口和输出接口，所述注入接口和输出接口均与冷却管路接通。
[0016]进一步的，所述下模对应第二成型空腔的冷却区内设置有冷却管路，且所述下模的侧边设置有注入接口和输出接口，所述注入接口和输出接口均与冷却管路接通。
[0017]进一步的，所述中板对应第一成型空腔/第二成型空腔的冷却区内设置有冷却管路，且所述中板的侧边设置有注入接口和输出接口，所述注入接口和输出接口均与冷却管路接通。第一成型空腔加热区和第二成型空腔加热区位置是对应的，且二者冷却区位置也是对应的。
[0018]进一步的，该模具上还设置有冷却循环系统，所述冷却循环系统包括有第一水泵、第二水泵、储水箱、冷却水箱，所述储水箱通过第一水泵与注入接口接通，冷却水箱与输出接口接通，且冷却水箱通过第二水泵与储水箱接通。上述设计，可以使得储水箱的冷却液通过第一水泵注入至注入接口处，并且将温度升高的冷却液从输出接口处推出至冷却水箱，进行冷却；并且第二水泵可以将冷却水箱中冷却后的冷却液从新输送至储水箱中，以进行循环，更加节能环保。
[0019]进一步的，所述冷却水箱内设置有温度传感器。温度传感器可以实时监测冷却水箱中的冷却液的温度，避免冷却水箱内冷却液温度过高。
[0020]本技术的有益效果在于，与现有技术相比，在本技术中，通过注入通道将原料注入至第二成型空腔或第一成型空腔，并通过连通通道，使得第二成型空腔和第一成型空腔内均有原料，从而通过第二成型空腔和第一成型空腔实现将原料加工成板材，实现一出二，相较于现有的一出一的模具而言，效率更高。其中模具对第一成型空腔、第二成型空腔内原料的加工，使之成为板材的过程为现有技术。其中第一成型空腔、第二成型空腔内是包括有加热区和冷却区的，加热区的设置通过加热器实现，为现有技术，冷却区的设置可以通过冷却液或者其他冷却方式实现。而隔离槽的设置，降低了加热区和冷却区之间的接触面积，可降低加热区的热量向冷却区传递的效率，使得加热区热量流失的速度变慢，在该模具对加热区进行加热以保持加热区的温度时，可以降低所要消耗的电能，使得板材的生产成本更低。且本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，该模具包括有上模、下模和中板，所述上模、中板、下模由上至下依次连接，其特征在于，所述上模和中板之间形成第一成型空腔，所述下模和中板之间形成有第二成型空腔，所述第一成型空腔和第二成型空腔均包括有冷却区和加热区，冷却区与对应的加热区接通，且所述第一成型空腔的冷却区和第二成型空腔的冷却区均贯通该模具的一端；所述下模或上模上设置有注入通道，所述注入通道贯通至第二成型空腔的加热区内或第一成型空腔的加热区内，所述中板对应注入通孔设置有贯通中板的连通通道，所述第一成型空腔的加热区和第二成型空腔的加热区通过连通通道接通；所述上模外侧面或者下模外侧面设置有隔离槽，所述隔离槽位于上模或者下模的冷却区和加热区之间。2.根据权利要求1所述的一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，其特征在于，所述隔离槽数量为两个以上。3.根据权利要求2所述的一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，其特征在于，两个以上的隔离槽位于同一直线上，且两个相邻的隔离槽之间不连通，且存在有连接加热区和冷却区的连接部。4.根据权利要求1所述的一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，其特征在于，所述隔离槽由两个以上的圆孔构成，位于同一隔离槽内的相邻的两个相邻的圆孔相切。5.根据权利要求1所述的一种具有隔离槽结构且便于成型的双层出料模具，其特征在于，所述上模、下模上均设置有隔...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶汝谦，
申请(专利权)人：深圳市安和达塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：