一种自锁式蝶阀传动结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自锁式蝶阀传动结构，设置于蝶阀的驱动模块内，包括电机、与电机中的轴相连的蜗杆，以及与蜗杆相配合的蜗轮，所述蜗轮驱动输出齿轮转动，输出齿轮中的轴与阀门板轴相连接。本实用新型专利技术驱动模块电机后端设置蜗杆、蜗轮及输出齿轮构成减速传动齿轮组件，从而将电机的转动传递到阀门板上，通过电机的正反转使阀门板组件实现转动开关；传动齿轮组件采用蜗轮蜗杆结构，可实现任意位置的自锁功能，当阀门板转动到位需保持开度时可对电机断电，有利于延长电机使用寿命，且电机轴线与传动齿轮组件呈90

【技术实现步骤摘要】
一种自锁式蝶阀传动结构


[0001]本技术涉及蝶阀
，具体涉及一种自锁式蝶阀传动结构。

技术介绍

[0002]蝶阀又叫翻板阀，是一种结构简单的调节阀，其整体结构如图1所示，主要原理是驱动模块01内的直流电机通过齿轮传动结构减速带动输出轴02转动，而输出轴02与阀门板轴04通过锁销03相连接，从而将电机的转动传递到阀体06内的阀门板05上，通过电机的正反转使阀门板组件实现转动开关。
[0003]目前蝶阀在使用时存在以下问题:1、采用电机齿轮驱动中间齿轮，再传递至输出齿轮组件，由于所有齿轮轴向相同，无法实现位置自锁，在维持阀门开度时需长期对电机供电，影响电机寿命；2、电机与齿轮组件直接联接，会受负载冲击产生抖动，在控制上电机电流会一直变化调节，对电机寿命不利；3、对电机装配位置度要求高，否则易出现齿轮组件磨损故障；4、整个齿轮传动结构体积大，不利于安装布置。

技术实现思路

[0004]本技术目的在于：针对蝶阀的上述不足之处，提供一种自锁式蝶阀传动结构，该传动结构能够较好地解决目前蝶阀在使用时所存在的缺陷，有利于提高电机寿命，并降低装配位置要求，减小整个驱动模块的尺寸。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：
[0006]一种自锁式蝶阀传动结构，设置于蝶阀的驱动模块内，包括电机、与电机中的轴相连的蜗杆，以及与蜗杆相配合的蜗轮，所述蜗轮驱动输出齿轮转动，输出齿轮中的轴与阀门板轴相连接。
[0007]本技术通过在蝶阀的驱动模块内设置电机、与电机中的轴相连的蜗杆，以及与蜗杆相配合的蜗轮，蜗轮驱动输出齿轮转动，输出齿轮中的轴与阀门板轴相连接，蜗杆、蜗轮及输出齿轮构成减速传动齿轮组件，从而将电机的转动传递到阀门板上，通过电机的正反转使阀门板组件实现转动开关；传动齿轮组件采用蜗轮蜗杆结构，可实现任意位置的自锁功能，当阀门板转动到位需保持开度时可对电机断电，有利于延长电机使用寿命，且电机轴线与传动齿轮组件呈90
°
布置，可使得整个传动结构较小。
[0008]作为本技术的优选方案，所述电机中的轴上设有蜗杆挡圈，所述蜗杆的端部设有卡槽，所述蜗杆挡圈与所述卡槽形成间隙配合以传递扭矩。由于电机轴上的蜗杆挡圈与蜗杆端部的卡槽采用间隙配合，既实现电机轴驱动蜗杆转动，又可减小阀门板上负荷变化对电机的冲击，并降低电机装配位置度要求。
[0009]作为本技术的优选方案，所述蜗杆与所述蜗杆挡圈呈十字柄间隙联接，可以降低装配同轴度要求。
[0010]作为本技术的优选方案，所述蜗杆的一端设有环形槽，所述环形槽与限位块相配合形成蜗杆轴向限位，所述限位块设于驱动模块外壳下盖上。蜗杆通过一端环形槽与
外壳下盖上的限位块相配合，可保障蜗杆在运行时的轴向窜动在要求范围内，同时可防止齿轮锁死。
[0011]作为本技术的优选方案，所述蜗杆的两端支撑在驱动模块外壳下盖上预设的V型卡槽中。蜗杆安装方式为两端与外壳下盖V型卡槽配合，与电机轴无直接联接，降低了电机装配同轴度要求。
[0012]综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：
[0013]本技术通过在蝶阀的驱动模块内设置电机、与电机中的轴相连的蜗杆，以及与蜗杆相配合的蜗轮，蜗轮驱动输出齿轮转动，输出齿轮中的轴与阀门板轴相连接，蜗杆、蜗轮及输出齿轮构成减速传动齿轮组件，从而将电机的转动传递到阀门板上，通过电机的正反转使阀门板组件实现转动开关；传动齿轮组件采用蜗轮蜗杆结构，可实现任意位置的自锁功能，当阀门板转动到位需保持开度时可对电机断电，有利于延长电机使用寿命，且电机轴线与传动齿轮组件呈90
°
布置，可使得整个传动结构较小。
附图说明
[0014]图1为蝶阀整体结构示意图。
[0015]图2为本技术中的自锁式蝶阀传动结构示意图。
[0016]图3为图2中蜗杆与驱动模块外壳下盖的连接示意图。
[0017]图4为图2中的蜗杆与蜗杆挡圈连接端右视图。
[0018]图中标记：01
‑
驱动模块，02
‑
输出轴，03
‑
锁销，04
‑
阀门板轴，05
‑
阀门板，06
‑
阀体，1
‑
电机，11
‑
电机轴，2
‑
蜗杆，21
‑
卡槽，22
‑
环形槽，3
‑
蜗轮，4
‑
输出齿轮，5
‑
蜗杆挡圈，6
‑
外壳下盖，61
‑
限位块，62
‑
V型卡槽。
具体实施方式
[0019]下面结合附图，对本技术作详细的说明。
[0020]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
实施例
[0021]本实施例提供一种自锁式蝶阀传动结构；
[0022]如图1
‑
图4所示，本实施例中的自锁式蝶阀传动结构，设置于蝶阀的驱动模块内，包括电机1、与电机1中的电机轴11相连的蜗杆2，以及与蜗杆2相配合的蜗轮3，所述蜗轮3驱动输出齿轮4转动，具体为在蜗轮3下侧同轴设有小齿轮，所述小齿轮与蜗轮3同步进行转动，且小齿轮与输出齿轮4相啮合，输出齿轮4中的轴与阀门板轴04相连接。
[0023]本技术通过在蝶阀的驱动模块内设置电机、与电机中的轴相连的蜗杆，以及与蜗杆相配合的蜗轮，蜗轮驱动输出齿轮转动，输出齿轮中的轴与阀门板轴相连接，蜗杆、蜗轮及输出齿轮构成减速传动齿轮组件，从而将电机的转动传递到阀门板上，通过电机的正反转使阀门板组件实现转动开关；传动齿轮组件采用蜗轮蜗杆结构，可实现任意位置的自锁功能，当阀门板转动到位需保持开度时可对电机断电，有利于延长电机使用寿命，且电
机轴线与传动齿轮组件呈90
°
布置，可使得整个传动结构较小。
[0024]本实施例中，所述电机1中的电机轴11上设有蜗杆挡圈5，所述蜗杆2的端部设有卡槽21，所述蜗杆挡圈5与所述卡槽21形成间隙配合以传递扭矩。由于电机轴上的蜗杆挡圈与蜗杆端部的卡槽采用间隙配合，既实现电机轴驱动蜗杆转动，又可减小阀门板上负荷变化对电机的冲击，并降低电机装配位置度要求。
[0025]本实施例中，所述蜗杆2与所述蜗杆挡圈5呈十字柄间隙联接，可以降低装配同轴度要求。具体地，所述蜗杆挡圈5包括位于中心的同心环部，以及设于同心环部外壁对称延伸的两个耳部，而所述卡槽21包括设于蜗杆2端部且与蜗杆挡圈5上的同心环部相适配的环形凹槽，所述卡槽21还包括两个对称分布且与环形凹槽相贯通的扇形区域，连接时同心环部置于环形凹槽中，两个耳部分别位于两个扇形区域的凹槽内。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自锁式蝶阀传动结构，设置于蝶阀的驱动模块内，其特征在于，包括电机、与电机中的轴相连的蜗杆，以及与蜗杆相配合的蜗轮，所述蜗轮驱动输出齿轮转动，输出齿轮中的轴与阀门板轴相连接。2.根据权利要求1所述的自锁式蝶阀传动结构，其特征在于，所述电机中的轴上设有蜗杆挡圈，所述蜗杆的端部设有卡槽，所述蜗杆挡圈与所述卡槽形成间隙配合以传递扭矩。3.根据权利要求2所述的自锁式蝶阀传动结构，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵贻富，姜建平，周万云，
申请(专利权)人：宜宾天瑞达汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：