金属丝喉箍成型机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种金属丝喉箍成型机，包括机架，且所述机架上端的操作台面上设有成型圆柱和多个分别通过对应气缸驱动移动的压头，各个压头沿着所述成型圆柱的圆周方向依次布置，其中第一压头前端设有第一凹槽，且第一凹槽两侧设有直端面，第二压头前端设有第二凹槽，且第二凹槽两侧设有斜端面，第三压头前端设有压紧端面，且所述压紧端面一侧设有侧直面，另一侧设有侧斜面，并且所述侧直面与压紧端面之间设有第三凹槽，压型时所述第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽形成一个与所述成型圆柱同轴心的圆形孔，且金属丝置于所述圆形孔和成型圆柱之间。本实用新型专利技术有效保证压型后的金属丝喉箍直径和整体长度的一致性，并且操作简单方便，提高了生产效率。提高了生产效率。提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
金属丝喉箍成型机


[0001]本技术涉及一种金属丝喉箍成型机。

技术介绍

[0002]在真空开关等一些电气设备产品的生产过程中，需要将如图3所示的白钢金属丝两端分别卷成呈圆形的喉箍形状，然后安装于相关产品上，现有技术中金属丝喉箍成型工序主要通过工人配合模具或相关装置手动完成，不仅工人劳动强度大，生产效率低，而且成型后的喉箍直径和整体长度很难保证一致，影响后续产品安装。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种金属丝喉箍成型机，有效保证压型后的金属丝喉箍直径和整体长度的一致性，并且操作简单方便，提高了生产效率。
[0004]本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0005]一种金属丝喉箍成型机，包括机架，且所述机架上端的操作台面上设有成型圆柱和多个分别通过对应气缸驱动移动的压头，各个压头沿着所述成型圆柱的圆周方向依次布置，其中第一压头前端设有第一凹槽，且第一凹槽两侧设有直端面，第二压头前端设有第二凹槽，且第二凹槽两侧设有斜端面，第三压头前端设有压紧端面，且所述压紧端面一侧设有侧直面，另一侧设有侧斜面，并且所述侧直面与压紧端面之间设有第三凹槽，压型时所述第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽形成一个与所述成型圆柱同轴心的圆形孔，且金属丝置于所述圆形孔和成型圆柱之间。
[0006]压型时所述第二凹槽一侧的斜端面与所述压紧端面一侧的侧直面相抵，所述压紧端面与所述第一凹槽一侧的直端面平行配合并压住圆形喉箍两侧的金属丝，所述第二凹槽另一侧的斜端面与所述第一凹槽另一侧的直端面平行。
[0007]所述操作台面上设有限位挡板和靠板，且压型前金属丝一端与所述限位挡板相抵，另一侧贴在所述靠板上定位，同时所述金属丝与所述成型圆柱紧贴。
[0008]所述限位挡板设于第一压头前端靠近第二压头一侧，所述靠板设于第一压头前端远离第二压头一侧。
[0009]所述操作台面上设有第一气缸、第二气缸和第三气缸，且第一压头通过第一气缸驱动移动，第二压头通过第二气缸驱动移动，第三压头通过第三气缸驱动移动，所述第一气缸、第二气缸和第三气缸上均设有磁性开关。
[0010]所述机架内部设有控制系统，且所述第一气缸、第二气缸和第三气缸均通过所述控制系统控制启停，所述控制系统与一个脚踏开关相连。
[0011]本技术的优点与积极效果为：
[0012]1、本技术包括多个分别通过对应气缸驱动移动的压头，且第一压头前端设有第一凹槽，第二压头前端设有第二凹槽，第三压头前端设有压紧端面，所述压紧端面一侧设有第三凹槽，所述第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽在成型过程中形成一个与成型圆柱同轴
心的圆形孔，从而将金属丝端部压成喉箍形状，而各个压头相邻端面抵接配合，不会发生窜动，从而保证每次压型后的金属丝喉箍直径一致。
[0013]2、本技术在操作台面上设有限位挡板和靠板，压型前金属丝一端抵住所述限位挡板，另一侧则紧贴所述靠板实现位置限定，从而保证压型后的金属丝整体长度一致。
[0014]3、本技术通过操作人员脚踩脚踏开关即可控制各个气缸启停，操作简单方便，提高了生产效率。
附图说明
[0015]图1为本技术的主视图，
[0016]图2为图1中本技术的俯视图，
[0017]图3为图2中的A处放大图，
[0018]图4为本技术的工作状态示意图，
[0019]图5为图4中的B处放大图。
[0020]其中，1为机架，101为操作台面，2为控制系统，3为脚踏开关，4为第一气缸，5为第一压头，501为第一凹槽，502为直端面，6为第二气缸，7为第二压头，701为第二凹槽，702为斜端面，8为第三气缸，9为第三压头，901为第三凹槽，902为压紧端面，903为侧斜面，904为侧直面，10为限位挡板，11为靠板，12为成型圆柱，13为金属丝。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术作进一步详述。
[0022]如图1～5所示，本技术包括机架1，且所述机架1上端的操作台面101上设有多个分别通过对应气缸驱动移动的压头，如图2～3所示，所述操作台面101上设有成型圆柱12，且各个压头沿着所述成型圆柱12的圆周方向依次布置，其中第一压头5前端设有第一凹槽501，且第一凹槽501两侧设有直端面502，第二压头7前端设有第二凹槽701，且第二凹槽701两侧设有斜端面702，第三压头9前端设有压紧端面902，且所述压紧端面902一侧设有侧直面904，另一侧设有侧斜面903，并且所述侧直面904与压紧端面902之间形成第三凹槽901，如图5所示，本技术工作时，所述第一凹槽501、第二凹槽701和第三凹槽901形成一个与所述成型圆柱12同轴心的圆形孔，并且所述圆形孔与所述成型圆柱12配合将金属丝13端部折弯压成圆形喉箍的形状。
[0023]如图3和图5所示，本技术工作时，所述第二凹槽701一侧的斜端面702与所述压紧端面902一侧的侧直面904相抵，同时所述压紧端面902与所述第一凹槽501一侧的直端面502平行配合将圆形喉箍两侧的金属丝13部分压在一起，而所述第二凹槽701另一侧的斜端面702与所述第一凹槽501另一侧的直端面502平行。本技术各个压头的结构设计保证压型时不会发生窜动，能够将金属丝13紧密压在成型圆柱12上，从而形成直径一致的圆形喉箍。
[0024]如图3所示，所述操作台面101上设有限位挡板10和靠板11，且所述限位挡板10设于第一压头5前端靠近第二压头7一侧，所述靠板11设于第一压头5前端远离第二压头7一侧，金属丝13压紧成型前，其一端与所述限位挡板10相抵，另一侧则贴在靠板11上定位，从而限定金属丝13位置，这样当金属丝4压紧成型后，如图5所示，其整体长度可保持一致。另
外所述第三压头9的侧斜面903设计可避开所述靠板11位置，避免干涉。
[0025]如图2和图4所示，所述操作台面101上设有第一气缸4、第二气缸6和第三气缸8，且第一压头5通过第一气缸4驱动移动，第二压头7通过第二气缸6驱动移动，第三压头9通过第三气缸8驱动移动，所述第一气缸4、第二气缸6和第三气缸8上均设有磁性开关用于实时检测对应压头的移动位置，所述磁性开关为本领域公知技术且为市购产品。
[0026]如图1所示，所述机架1内部设有控制系统2，且各个气缸通过所述控制系统2控制启停，所述控制系统2与一个脚踏开关3相连，踩住脚踏开关3，则各个气缸按照流程依次启动，途中需要停止时，只需抬起脚不再踩住脚踏开关3，如果要继续流程，则重新踩住脚踏开关3直至流程结束，如果需要停止整个流程，则快速踩两次脚踏开关3，各个气缸位置归零恢复原位。所述控制系统2以及所述脚踏开关3均为本领域公知技术。
[0027]本技术的工作原理为：
[0028]本技术工作时，如图2所示，将金属丝13放在操作台面101上并且一端抵住所述限位挡板10，另一侧则紧贴所述靠板11实现位置限本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属丝喉箍成型机，其特征在于：包括机架(1)，且所述机架(1)上端的操作台面(101)上设有成型圆柱(12)和多个分别通过对应气缸驱动移动的压头，各个压头沿着所述成型圆柱(12)的圆周方向依次布置，其中第一压头(5)前端设有第一凹槽(501)，且第一凹槽(501)两侧设有直端面(502)，第二压头(7)前端设有第二凹槽(701)，且第二凹槽(701)两侧设有斜端面(702)，第三压头(9)前端设有压紧端面(902)，且所述压紧端面(902)一侧设有侧直面(904)，另一侧设有侧斜面(903)，并且所述侧直面(904)与压紧端面(902)之间设有第三凹槽(901)，压型时所述第一凹槽(501)、第二凹槽(701)和第三凹槽(901)形成一个与所述成型圆柱(12)同轴心的圆形孔，且金属丝(13)置于所述圆形孔和成型圆柱(12)之间。2.根据权利要求1所述的金属丝喉箍成型机，其特征在于：压型时所述第二凹槽(701)一侧的斜端面(702)与所述压紧端面(902)一侧的侧直面(904)相抵，所述压紧端面(902)与所述第一凹槽(501)一侧的直端面(502)平行配合并压住圆形喉箍两侧的金属丝(13)，所述第二凹槽(701)另一侧的斜端面...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆振东，刘红，张永起，姚昀辰，赫鑫兰，于波，柳作满，孙威，
申请(专利权)人：大连北方真空开关有限公司，
类型：新型
国别省市：