一种快速脱模的压铸成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种快速脱模的压铸成型模具，涉及成型模具技术领域，为解决现有技术中的现有的压铸模具在铸造成型的过程中模具本身与胚料之间的接触面相对较大，而胚料在冷却成型的过程中会吸附在模具表面，后期脱模十分的麻烦，稍有不慎会导致胚料断裂的问题。所述热压模板设置在支撑模座的上方，且热压模板与支撑模座贴合连接，所述支撑模座包括成型模板和中轴模板，且成型模板设置在中轴模板的上方，所述中轴模板和热压模板的一侧均设置有控料阀端，且控料阀端与中轴模板和热压模板通过螺栓连接，所述控料阀端的外侧设置有注塑管口，且注塑管口与控料阀端设置为一体式结构，所述成型模板的两侧均设置有高压气泵，且高压气泵有多个。气泵有多个。气泵有多个。

【技术实现步骤摘要】
一种快速脱模的压铸成型模具


[0001]本技术涉及成型模具
，具体为一种快速脱模的压铸成型模具。

技术介绍

[0002]压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
[0003]但是，现有的压铸模具在铸造成型的过程中模具本身与胚料之间的接触面相对较大，而胚料在冷却成型的过程中会吸附在模具表面，后期脱模十分的麻烦，稍有不慎会导致胚料断裂的情况出现；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种快速脱模的压铸成型模具。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种快速脱模的压铸成型模具，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的压铸模具在铸造成型的过程中模具本身与胚料之间的接触面相对较大，而胚料在冷却成型的过程中会吸附在模具表面，后期脱模十分的麻烦，稍有不慎会导致胚料断裂的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种快速脱模的压铸成型模具，包括支撑模座和热压模板，所述热压模板设置在支撑模座的上方，且热压模板与支撑模座贴合连接，所述支撑模座包括成型模板和中轴模板，且成型模板设置在中轴模板的上方，所述中轴模板和热压模板的一侧均设置有控料阀端，且控料阀端与中轴模板和热压模板通过螺栓连接，所述控料阀端的外侧设置有注塑管口，且注塑管口与控料阀端设置为一体式结构，所述成型模板的两侧均设置有高压气泵，且高压气泵有多个，所述热压模板的顶部设置有金属轴板，且金属轴板与热压模板固定连接。
[0006]优选的，所述金属轴板的内部设置有电加热柱体，且电加热柱体有四个，所述电加热柱体与金属轴板延伸至热压模板的内部。
[0007]优选的，所述成型模板顶部的四周均设置有封边包围，且封边包围与成型模板通过螺钉连接，所述封边包围的内侧设置有十字隔离板墙，且十字隔离板墙与成型模板固定连接。
[0008]优选的，所述十字隔离板墙的四周均设置有冲压成型槽，且冲压成型槽有四个，所述十字隔离板墙内侧设置有气孔喷离柱，且气孔喷离柱与高压气泵通过管路连接。
[0009]优选的，所述热压模板的底部设置有封压板件，且封压板件与热压模板固定连接，所述热压模板的四周均设置有液压抬杆，且液压抬杆设置为伸缩结构。
[0010]优选的，所述封压板件的外表面设置有组合嵌槽，且组合嵌槽延伸至热压模板的内部。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0012]1、本技术采用气推式的脱模设计，胚料被注入到冲压成型槽中进行压铸成型，而气孔喷离柱则位于四组成型槽体之间，其表面设置有多组气孔结构，等待槽体内部的胚料冷却后，气孔喷离柱会将气泵注入的高压气体注入到槽体中，将胚料推离槽体表面；
[0013]2、本技术的金属轴板的内部设置有电加热柱体，且电加热柱体有四个，电加热柱体与金属轴板延伸至热压模板的内部，胚料在注入到模具内部时需要以一定的速率缓慢注入，所以需要通过电加热柱体对注入到模具内部的胚料进行恒温加热，避免该部分胚料冷却，从而导致成型的模料上出现分层的现象。
附图说明
[0014]图1为本技术的整体主视图；
[0015]图2为本技术的成型模板结构示意图；
[0016]图3为本技术的热压模板结构示意图。
[0017]图中：1、支撑模座；2、热压模板；3、控料阀端；4、注塑管口；5、高压气泵；6、成型模板；7、中轴模板；8、金属轴板；9、电加热柱体；10、封边包围；11、冲压成型槽；12、十字隔离板墙；13、气孔喷离柱；14、组合嵌槽；15、液压抬杆；16、封压板件。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0019]请参阅图1，本技术提供的一种实施例：一种快速脱模的压铸成型模具，包括支撑模座1和热压模板2，热压模板2设置在支撑模座1的上方，且热压模板2与支撑模座1贴合连接，支撑模座1包括成型模板6和中轴模板7，且成型模板6设置在中轴模板7的上方，中轴模板7和热压模板2的一侧均设置有控料阀端3，且控料阀端3与中轴模板7和热压模板2通过螺栓连接，控料阀端3的外侧设置有注塑管口4，且注塑管口4与控料阀端3设置为一体式结构，成型模板6的两侧均设置有高压气泵5，且高压气泵5有多个，采用气推式的脱模设计，在胚料冷却成型后，通过高压气泵5将气体注入到成型槽体的内部，通过高压气体侵入到胚料与模具之间的缝隙处从而将胚料与模具进行分离，之后再将成型的胚料取出即可，热压模板2的顶部设置有金属轴板8，且金属轴板8与热压模板2固定连接，金属轴板8的内部设置有电加热柱体9，且电加热柱体9有四个，电加热柱体9与金属轴板8延伸至热压模板2的内部，胚料在注入到模具内部时需要以一定的速率缓慢注入，所以需要通过电加热柱体9对注入到模具内部的胚料进行恒温加热，避免该部分胚料冷却，从而导致成型的模料上出现分层的现象。
[0020]请参阅图2，成型模板6顶部的四周均设置有封边包围10，且封边包围10与成型模板6通过螺钉连接，封边包围10的内侧设置有十字隔离板墙12，且十字隔离板墙12与成型模板6固定连接，十字隔离板墙12的四周均设置有冲压成型槽11，且冲压成型槽11有四个，十字隔离板墙12内侧设置有气孔喷离柱13，且气孔喷离柱13与高压气泵5通过管路连接，胚料被注入到冲压成型槽11中进行压铸成型，而气孔喷离柱13则位于四组成型槽体之间，其表
面设置有多组气孔结构，等待槽体内部的胚料冷却后，气孔喷离柱13会将气泵注入的高压气体注入到槽体中，将胚料推理槽体表面。
[0021]请参阅图3，热压模板2的底部设置有封压板件16，且封压板件16与热压模板2固定连接，热压模板2的四周均设置有液压抬杆15，液压抬杆15负责控制热压模板2与支撑模座1之间的升降分离操作，液压抬杆15固定在封边包围10上，且液压抬杆15设置为伸缩结构，封压板件16的外表面设置有组合嵌槽14，且组合嵌槽14延伸至热压模板2的内部，组合嵌槽14可以根据不同的加工要求将不同形状的压板安装固定在热压模板2的底部，这样可以加工出不同形状的胚料模型。
[0022]工作原理：模具由热压模板2和支撑模座1组成，其中支撑模座1包括成型模板6和中轴模板7，在中轴模板7和热压模板2的一侧均设置有控料阀端3，而控料阀端3的外侧设置有注塑管口4，同时在成型模板6的内侧设置有十字隔离板墙12，该十字隔离板墙12的四周均设置有冲压成型槽11，胚料被注入到冲压成型槽11中进行压铸成型，而气孔喷离柱13则位于四组成型槽体之间，其表面设置有多组气孔结构，等待槽体内部的胚料冷却后，气孔喷离本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种快速脱模的压铸成型模具，包括支撑模座(1)和热压模板(2)，其特征在于：所述热压模板(2)设置在支撑模座(1)的上方，且热压模板(2)与支撑模座(1)贴合连接，所述支撑模座(1)包括成型模板(6)和中轴模板(7)，且成型模板(6)设置在中轴模板(7)的上方，所述中轴模板(7)和热压模板(2)的一侧均设置有控料阀端(3)，且控料阀端(3)与中轴模板(7)和热压模板(2)通过螺栓连接，所述控料阀端(3)的外侧设置有注塑管口(4)，且注塑管口(4)与控料阀端(3)设置为一体式结构，所述成型模板(6)的两侧均设置有高压气泵(5)，且高压气泵(5)有多个，所述热压模板(2)的顶部设置有金属轴板(8)，且金属轴板(8)与热压模板(2)固定连接。2.根据权利要求1所述的一种快速脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述金属轴板(8)的内部设置有电加热柱体(9)，且电加热柱体(9)有四个，所述电加热柱体(9)与金属轴板(8)延伸至热压模板(2)的内部。3.根据权利要求1所述的一种快速脱模的压铸成...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙甜，
申请(专利权)人：湖北奥嘉达模具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：