一种高强度膨胀紧固件生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及紧固件加工技术领域，提供了一种高强度膨胀紧固件生产工艺，包括锻造，采用锻造用锻造毛坯制得；退火处理；成型，将制得的材料导入成型机中挤成芯棒；冷却切环，将制得的芯棒冷却后对其进行切环，切除并收集外环，且切环过程中沿着芯棒的一端进行切环，切到芯棒另一端前留有一定位置；粗加工，对切环部分的芯棒的外部开设外螺纹，以及对芯棒未开环部分进行打磨加工，同时对收集的外环的外侧进行纵向钻孔操作，并对其一端延伸方向进行横向切口；精加工，对留有一定位置的芯棒进行精加工，将该部分加工成圆锥形；安装；热处理；回火处理，本发明专利技术不仅提高了膨胀紧固件的整体硬度，还提高了刀片的耐腐蚀性，延长了紧固件的正常使用寿命。使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度膨胀紧固件生产工艺


[0001]本专利技术涉及紧固件加工
，具体为一种高强度膨胀紧固件生产工艺。

技术介绍

[0002]紧固件，是作紧固连接用且应用极为广泛的一类机械零件，紧固件，使用行业广泛，包括能源、电子、电器、机械、化工、冶金、模具、液压等等行业，在各种机械、设备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑、结构、工具、仪器、化工、仪表和用品等上面，都可以看到各式各样的紧固件，是应用最广泛的机械基础件。它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度也极高，因此，也有人把已有国家标准的一类紧固件称为标准紧固件，或简称为标准件。
[0003]膨胀紧固件一般指的是膨胀螺丝或膨胀螺栓，在使用过程中，膨胀套在挤压过程中在安装孔内进行膨胀，从而起到很好的固定作用，而现有的膨胀紧固件其材质采用塑料件或不锈钢材料制成，当在安装孔内膨胀后由于其材质强度不高，以及经过长时间腐蚀后膨胀套损坏，从而导致膨胀紧固件失效，在此基础上，本申请人提供了一种高强度膨胀紧固件生产工艺。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供，以解决上述
技术介绍
中提出的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种高强度膨胀紧固件生产工艺，包括以下步骤，步骤1：锻造，采用锻造用锻造毛坯制得；步骤2：退火处理；步骤3：成型，将步骤2制得的材料导入成型机中挤成芯棒；步骤4：冷却切环，将步骤3制得的芯棒冷却后对其进行切环，切除并收集外环，且切环过程中沿着芯棒的一端进行切环，切到芯棒另一端前留有一定位置；步骤5：粗加工，对切环部分的芯棒的外部开设外螺纹，以及对芯棒未开环部分进行打磨加工，同时对收集的外环的外侧进行纵向钻孔操作，并对其一端延伸方向进行横向切口；步骤6：精加工，对步骤4中留有一定位置的芯棒进行精加工，将该部分加工成圆锥形；步骤7：安装，将步骤4加工后的外环套设到步骤6精加工后的芯棒上；步骤8：热处理；步骤9：回火处理。
[0006]进一步的改进在于：步骤1中毛坯的组分按重量百分比计为：C：1.03～1.32％，Mn：1.02～1.35％，V：1.45～1.67％，W：1.25～1.67％，Zr：0.45～0.65％，Ti：0.65～0.85％，Ni：0.40～0.50％，Nb：0.24～0.35％，Cr：6.3～8.5％，Mo：0.78～0.91％，余量为Fe和不可
避免杂质。
[0007]进一步的改进在于：所述步骤2中的退火处理的具体步骤为:先将锻造毛坯装入热处理炉，以20℃/min的升温速率升温至900～980℃，保温2～4h，然后经过3～4h匀速冷却至400～450℃，最后出炉空冷。
[0008]进一步的改进在于：所述步骤3中成型机温度在500
‑
560℃，时间在20
‑
30min。
[0009]进一步的改进在于：所述步骤8中的热处理的具体步骤为：将热锅炉先加热至580～620℃，放入锻造毛坯；然后以15℃/min的升温速率升温至800～850℃后，保温2～4h； 然后以20℃/min的升温速率再升温至960～990℃，保温1～2h后淬火；自然冷却后再经过深冷处理，以20℃/min的降温速率降温至
‑
220～
‑
230℃，保持1～2h，放置至常温。
[0010]进一步的改进在于：所述步骤9中回火处理的回火温度为500～540℃，空冷后在130～160℃下时效强化8～12h，然后进行第二次回火，回火温度为500～540℃，空冷后在室温条件下时效强化8～12h。
[0011]本专利技术与现有技术相比，具有以下有益效果：本专利技术不仅提高了膨胀紧固件的整体硬度，还提高了刀片的耐腐蚀性，延长了紧固件的正常使用寿命。
具体实施方式
[0012]下面结合具体实施例对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。
[0013]实施例1提供了一种高强度膨胀紧固件生产工艺，包括以下步骤，步骤1：锻造，采用锻造用锻造毛坯制得，该毛坯的组分按重量百分比计为：C：1.03％，Mn：1.02％，V：1.45％，W：1.25％，Zr：0.45％，Ti：0.65％，Ni：0.40％，Nb：0.24％，Cr：6.3％，Mo：0.78％，余量为Fe和不可避免杂质；步骤2：退火处理，先将锻造毛坯装入热处理炉，以20℃/min的升温速率升温至900℃，保温2h，然后经过3h匀速冷却至400℃，最后出炉空冷；步骤3：成型，将步骤2制得的材料导入成型机中挤成芯棒，所述步骤3中成型机温度在500℃，时间在20min；步骤4：冷却切环，将步骤3制得的芯棒冷却后对其进行切环，切除并收集外环，且切环过程中沿着芯棒的一端进行切环，切到芯棒另一端前留有一定位置；步骤5：粗加工，对切环部分的芯棒的外部开设外螺纹，以及对芯棒未开环部分进行打磨加工，同时对收集的外环的外侧进行纵向钻孔操作，并对其一端延伸方向进行横向切口；步骤6：精加工，对步骤4中留有一定位置的芯棒进行精加工，将该部分加工成圆锥形；步骤7：安装，将步骤4加工后的外环套设到步骤6精加工后的芯棒上；步骤8：热处理，将热锅炉先加热至580℃，放入锻造毛坯；然后以15℃/min的升温速率升温至800℃后，保温2h； 然后以20℃/min的升温速率再升温至960℃，保温1h后淬火；自然冷却后再经过深冷处理，以20℃/min的降温速率降温至
‑
220℃，保持1h，放置至常温；步骤9：回火处理，步骤9中回火处理的回火温度为500℃，空冷后在130℃下时效强
化8h，然后进行第二次回火，回火温度为500℃，空冷后在室温条件下时效强化8h制得实施例1。
[0014]实施例2提供了一种高强度膨胀紧固件生产工艺，包括以下步骤，步骤1：锻造，采用锻造用锻造毛坯制得，该毛坯的组分按重量百分比计为：C：1.32％，Mn：1.35％，V：1.67％，W：1.67％，Zr：0.65％，Ti：0.65～0.85％，Ni：0.50％，Nb：0.35％，Cr：8.5％，Mo：0.91％，余量为Fe和不可避免杂质；步骤2：退火处理，先将锻造毛坯装入热处理炉，以20℃/min的升温速率升温至980℃，保温4h，然后经过4h匀速冷却至450℃，最后出炉空冷；步骤3：成型，将步骤2制得的材料导入成型机中挤成芯棒，所述步骤3中成型机温度在560℃，时间在30min；步骤4：冷却切环，将步骤3制得的芯棒冷却后对其进行切环，切除并收集外环，且切环过程中沿着芯棒的一端进行切环，切到芯棒另一端前留有一定位置；步骤5：粗加工，对切环部分的芯棒的外部开设外螺纹，以及对芯棒未开环部分进行打磨加工，同时对收集的外环的外侧进行纵向钻孔操作，并对其一端延伸方向进行横向切口；步骤6：精加工，对步骤4中留有一定位置的芯棒进行精加工，将该部分加工成圆锥形；步骤7：安装，将步骤4加工后的外环套设到步骤6精加工后的芯棒上；步骤8：热处理，将热锅炉先加热至620℃，放入锻造毛坯；然后以1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度膨胀紧固件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤，步骤1：锻造，采用锻造用锻造毛坯制得；步骤2：退火处理；步骤3：成型，将步骤2制得的材料导入成型机中挤成芯棒；步骤4：冷却切环，将步骤3制得的芯棒冷却后对其进行切环，切除并收集外环，且切环过程中沿着芯棒的一端进行切环，切到芯棒另一端前留有一定位置；步骤5：粗加工，对切环部分的芯棒的外部开设外螺纹，以及对芯棒未开环部分进行打磨加工，同时对收集的外环的外侧进行纵向钻孔操作，并对其一端延伸方向进行横向切口；步骤6：精加工，对步骤4中留有一定位置的芯棒进行精加工，将该部分加工成圆锥形；步骤7：安装，将步骤4加工后的外环套设到步骤6精加工后的芯棒上；步骤8：热处理；步骤9：回火处理。2.根据权利要求1所述的一种高强度膨胀紧固件生产工艺，其特征在于：步骤1中毛坯的组分按重量百分比计为：C：1.03～1.32％，Mn：1.02～1.35％，V：1.45～1.67％，W：1.25～1.67％，Zr：0.45～0.65％，Ti：0.65～0.85％，Ni：0.40～0.50％，Nb：0.24～0.35％，Cr：6.3～8.5％，Mo：0.78～0.91％，余量为Fe和不可避免杂质。3.根据权利要求1所述的一种高强度膨胀紧固件生产工艺，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶伟峰，蒋伟超，苏远春，
申请(专利权)人：芜湖兆合汽车零部件科技有限公司，
类型：发明
国别省市：