本实用新型专利技术涉及一种高精度焊缝缺陷检测装置，包括超声检测组件、固定框架以及固定框架上的丝杆传动组件、滚动组件和标尺组件，超声检测组件包括两组超声检测单元，每组超声检测单元包括夹块和超声探头，超声探头设于夹块上，丝杆传动组件包括两组对称设置的丝杆传动单元，标尺组件包括两组对称设置的标尺单元，两组超声检测单元分别活动设置在两组丝杆传动单元上，并分别与两组标尺单元连接，滚动组件包括两组对称设置的滚动单元，每组滚动单元包括设于固定框架上的滚轮，滚轮最低点与夹块下端面位于同一平面上。与现有技术相比，本实用新型专利技术可对除平板型对接焊缝以及具有一定倾角的焊缝工件进行精密检测，结构简单，质量轻便，便于随身携带。便于随身携带。便于随身携带。
【技术实现步骤摘要】
一种高精度焊缝缺陷检测装置
[0001]本技术涉及超声波无损检测领域，尤其是涉及一种高精度焊缝缺陷检测装置。
技术介绍
[0002]超声衍射时差法(Time of flight technique，简称TOFD)的原理基于经典声学理论，即利用缺陷尖端遭遇入射声波时形成衍射波的到达时间对缺陷进行测深定高。检测过程中将两纵波斜超声探头相对放置、一发一收，检测超声探头接收到的特征波形包括侧向波、缺陷衍射波和底面波，计算上述特征波形的时间差值可确定缺陷深度和尺寸。焊接是以一种高温加热或高压的方式将两个独立的工件接合形成经久耐用的整体构件，作为一种重要的材料加工工艺，焊接被广泛应用于现代制造业中，但由于受到焊接工艺本身的限制，焊缝中可能产生各类缺陷。为了保障焊接结构的安全，必须对焊缝进行无损检测。由于超声衍射时差法对焊缝检测具有可靠性高、检测效率高、检测精度高(对裂纹等缺陷的长度定量误差小于1毫米)以及能实时成像等诸多优点，已经大量用于对焊缝构件的检测。
[0003]但现有的焊缝检测装置通常存在以下两个问题：
[0004]超声探头与被测工件之间的相对位置无法保持稳定，特别是对于具有一定倾角的焊缝(如图10，钢轨轨底16与轨腰15的连接处为倾斜面，因此两段钢轨之间的焊缝存在倾角)，该现象更为明显，导致探头与工件耦合不良，声波强度降低以及信号不稳定的问题。
技术实现思路
[0005]本技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种高精度焊缝缺陷检测装置，可对平板型对接焊缝以及具有一定倾角的焊缝工件进行精密检测，结构简单，质量轻便，便于随身携带。
[0006]本技术的目的可以通过以下技术方案来实现：
[0007]一种高精度焊缝缺陷检测装置，包括超声检测组件、固定框架以及固定框架上的丝杆传动组件、滚动组件和标尺组件，所述的超声检测组件包括两组对称设置的超声检测单元，每组超声检测单元包括夹块和超声探头，所述的超声探头设于夹块上，所述的丝杆传动组件包括两组对称设置的丝杆传动单元，所述的标尺组件包括两组对称设置的标尺单元，两组超声检测单元分别活动设置在两组丝杆传动单元上，并分别与两组标尺单元连接，所述的滚动组件包括两组对称设置的滚动单元，每组滚动单元包括设于固定框架上的滚轮，所述的滚轮最低点与夹块下端面位于同一平面上。
[0008]进一步地，所述的固定框架包括两块端板、两块侧板、两个定位卡座以及插板，所述的两块端板平行设置，所述的两块侧板平行设置在两块端板之间，所述的两个定位卡座分别设置在两块侧板的对应位置上，所述的定位卡座上设有插槽，所述的插板插在两个定位卡座的插槽内，其中一个丝杆传动单元设置在插板与其中一块端板之间，另一个丝杆传动单元设置在插板与另一块端板之间。
[0009]进一步地，所述的丝杆传动单元包括传动丝杆以及套在传动丝杆上的螺母和传动块。
[0010]进一步地，所述的传动丝杆一端固定在插板上，另一端穿过端板，并连接有联轴器，所述的螺母与传动块固定连接。
[0011]进一步地，所述的传动块通过第一连接板与超声检测单元连接。
[0012]进一步地，所述的标尺单元包括标尺和用于显示刻度值的显示屏，所述的显示屏滑动设置在标尺上。
[0013]进一步地，所述的显示屏通过第二连接板与夹块连接。
[0014]进一步地，所述的夹块包括固定板和固定塞，所述的固定板上设有插筒，所述的滚轮套在插筒上，所述的固定塞插入插筒内，所述的滚轮夹在固定塞和固定板之间。
[0015]进一步地，所述的滚轮的材料为磁铁。
[0016]进一步地，所述的超声检测单元还包括固定块以及固定块上的楔块，所述的超声探头设置在楔块上。
[0017]与现有技术相比，本技术具有以如下有益效果：
[0018](1)本技术通过丝杆传动单元调节两组超声检测单元的超声探头之间的间距，对被检工件进行焊缝缺陷检测时，滚轮贴附在被检工件上，由于滚轮最低点与夹块下端面位于同一平面上，此时夹块以一定耦合压力紧贴被检工件，滚轮可沿被检工件表面滑动，因此无论应用于平板型被检工件，还是表面具有一定倾角的被检工件，检测装置都能够保证其与被检工件的相对位置保持稳定，避免夹块与工件耦合不良而导致声波强度降低及信号不稳定，适用于各类焊缝和连接接头，适用于对接头质量要求高的平板型关键零部件的检测，检测装置结构简单，质量轻便，便于随身携带；
[0019](2)本技术通过旋转联轴器带动传动丝杆转动，由于螺母与传动块固定连接，所述的传动块与第一连接板固定，所以螺母无法跟随传动丝杆旋转，而是相对传动丝杆转动，此时螺母沿着传动丝杆的轴向移动，通过传动块和第一连接板间接带动夹块运动，夹块通过第二连接板带动显示屏在标尺上移动，所述的显示屏上显示刻度值，从而实现超声探头的精确调控，精度高，且操作简便；
[0020](3)本技术滚轮的材料为磁铁，所述的滚轮能够自动贴附在被测工件上，无需手动按压，确保检测过程的稳定性，且操作简便；
[0021](4)本技术固定框架包括两块端板、两块侧板、两个定位卡座以及插板，两块端板平行设置，两块侧板平行设置在两块端板之间，两个定位卡座分别设置在两块侧板的对应位置上，定位卡座上设有插槽，插板插在两个定位卡座的插槽内，其中一个丝杆传动单元设置在插板与其中一块端板之间，另一个丝杆传动单元设置在插板与另一块端板之间，拆装简便；
[0022](5)本技术滚动单元还包括固定板和固定塞，固定板上设有插筒，滚轮套在插筒上，固定塞插入插筒内，滚轮夹在固定塞和固定板之间，拆装简便。
附图说明
[0023]图1为本技术的上侧立体结构示意图；
[0024]图2为本技术的下侧立体结构示意图
[0025]图3为本技术的主视图；
[0026]图4为固定框架的立体结构示意图；
[0027]图5为定位卡座的立体结构示意图；
[0028]图6为滚动单元的立体结构示意图；
[0029]图7为第一连接板、第二连接板和超声检测组件的装配结构示意图；
[0030]图8为超声检测组件的立体结构示意图；
[0031]图9为丝杆传动单元的立体结构示意图；
[0032]图10为钢轨的立体结构示意图；
[0033]图中标号说明：
[0034]1.固定框架，2.丝杆传动组件，3.滚动组件，4.联轴器，5.标尺组件，6.超声检测组件，7.支架，8.第一连接板，9.第二连接板，11.端板，12.侧板，13.定位卡座，14.插板，15.轨腰，16.轨底，21.传动丝杆，22.螺母，23.传动块，31.固定板，32.插筒，33.滚轮，34.固定塞，51.标尺，52.显示屏，61.固定块，62.楔块，63.超声探头，131.插槽。
具体实施方式
[0035]下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。本实施例以本技术技术方案为前提进行实施，给出本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高精度焊缝缺陷检测装置，其特征在于，包括超声检测组件(6)、固定框架(1)以及固定框架(1)上的丝杆传动组件(2)、滚动组件(3)和标尺组件(5)，所述的超声检测组件(6)包括两组对称设置的超声检测单元，每组超声检测单元包括夹块和超声探头(63)，所述的超声探头(63)设于夹块上，所述的丝杆传动组件(2)包括两组对称设置的丝杆传动单元，所述的标尺组件(5)包括两组对称设置的标尺单元，两组超声检测单元分别活动设置在两组丝杆传动单元上，并分别与两组标尺单元连接，所述的滚动组件(3)包括两组对称设置的滚动单元，每组滚动单元包括设于固定框架(1)上的滚轮(33)，所述的滚轮(33)最低点与夹块下端面位于同一平面上。2.根据权利要求1所述的一种高精度焊缝缺陷检测装置，其特征在于，所述的固定框架(1)包括两块端板(11)、两块侧板(12)、两个定位卡座(13)以及插板(14)，所述的两块端板(11)平行设置，所述的两块侧板(12)平行设置在两块端板(11)之间，所述的两个定位卡座(13)分别设置在两块侧板(12)的对应位置上，所述的定位卡座(13)上设有插槽(131)，所述的插板(14)插在两个定位卡座(13)的插槽(131)内，其中一个丝杆传动单元设置在插板(14)与其中一块端板(11)之间，另一个丝杆传动单元设置在插板(14)与另一块端板(11)之间。3.根据权利要求1所述的一种高精度焊缝缺陷检测装置，其特征在于，所述的丝杆传动单元包括传动丝...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈修忻，许辉，
申请(专利权)人：上海地铁维护保障有限公司工务分公司，
类型：新型
国别省市：
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