一种油针、喷油结构及化油器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种油针、喷油结构及采用该油针的化油器，油针，包括呈柱形的杆体，沿杆体轴向设置有空腔，空腔其中一端为敞口、另一端封闭，在杆体上间隔设置有多个微孔，所有微孔与空腔相通，微孔对称布置有两排，同一排的所有微孔中心的连线与杆体轴线平行；喷油结构的杆体径向穿过气流通道，杆体下端直接或间接伸入燃油中，杆体顶部连接柱塞，燃油在负压的作用下只能够从微孔中喷出以形成油雾，且刚喷出的油雾的喷射方向与气流通道轴线垂直；该结构能够大幅改善发动机性能，有效提高发动机功率，增强动力输出，使得发动机响应能力和响应速度得到大幅提升，能够非常灵活、精准的修定空燃比数据，更容易满足排放标准。更容易满足排放标准。更容易满足排放标准。

【技术实现步骤摘要】
一种油针、喷油结构及化油器


[0001]本技术属于发动机配件
，尤其涉及一种油针、喷油结构及采用该油针的化油器。

技术介绍

[0002]化油器是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。目前，主要有柱塞式化油器、真空化油器、电喷化油器。
[0003]现有技术中，文献CN2014207246614公开了一种摩托车用化油器，包括轴向水平且中间段横截面积缩小的气体流道，气体流道上方开孔，该孔内设置能在竖直方向运动的活塞(相当于柱塞)，活塞下端设置调节气体流量的量孔针阀，量孔针阀轴向竖直且小端朝下，在气体流道下方对应于量孔针阀的位置设有针阀量孔，量孔针阀的小端能在针阀量孔内部上下移动，针阀量孔的下端连通储油箱。文献CN206503649U公开了柱塞式化油器，在化油器本体喉道位置设置有喷嘴体，喷嘴体中的喷嘴下是喇叭形导流面，导流面是一个下端锥孔圆柱形旋流器，导流面和旋流器与喷嘴同轴，柱塞油针穿过喷嘴和旋流器的中间通孔，柱塞油针的下端连接柱塞阀，柱塞油针受拉线或膜片的驱动带动柱塞阀上下移动。
[0004]如前所述化油器都采用了典型的锥形油针，其在使用过程中存在的问题包括：控制不够精确，在正常驾驶时不能迅速对发动机负荷的改变作出反映，调整混合气浓度。致使发动机经常处于不充分燃烧的状态，尾气排放中有害物质含量无法满足日益严格的排放法规，同时会产生较高的油耗。
[0005]更关键地是，理想情况下，空燃比为14.7:1，而现有的纯机械式化油器都很难获得接近该理想特性的空气燃料混合物，且难以灵活、精确修订空燃比数据，难以适应发动机高原反应。

技术实现思路

[0006]本技术目的在于提供一种油针、喷油结构及采用该油针的化油器，至少用于解决
技术介绍
中提到的技术问题。
[0007]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案。
[0008]一种油针，包括呈柱形的杆体，沿杆体轴向设置有空腔，空腔其中一端为敞口、另一端封闭，在杆体上间隔设置有多个微孔，所有微孔与空腔相通，其特征在于：微孔对称布置有两排，同一排的所有微孔中心的连线与杆体轴线平行。
[0009]为降低油雾吸入难度，提高油雾吸入效率，所述微孔径向布置。
[0010]作为优选方案，同一排的所有微孔等径、等间距布置；或者，同一排的所有微孔非等径、等间距布置；或者，同一排的所有微孔非等径、非等间距布置；或者，同一排的所有微孔等径、非等间距布置。
[0011]为进一步降低油雾吸入难度，所述杆体外壁为弧面，当气流绕过所述杆体外壁时，以气流与所述杆体刚接触的部位为始点，两排所述微孔对称布置在始点以外的弧面顶部。
[0012]为提高燃油雾化效果，使得空燃比更接近理想状态，降低发动机燃烧时产生的排气污染物，当所述杆体为圆柱体或椭圆柱体时，在所述空腔的径向截面，以所述始点为0
°
位置，所述微孔分别布置在90
°
位置和270
°
位置。
[0013]一种采用前述油针的喷油结构，其特征在于：所述杆体径向穿过气流通道，所述杆体下端直接或间接伸入燃油中，所述杆体顶部连接柱塞，燃油在负压的作用下只能够从微孔中喷出以形成油雾，且刚喷出的油雾的喷射方向与气流通道轴线垂直。采用这样地结构能够很轻松地将燃油以吸出，使燃油以油雾方式均匀进入气流通道中。
[0014]进一步地，所述杆体轴线与所述气流通道轴线相交；所述气流通道中间段为小径段，中间段左侧和右侧均为扩张段；柱塞上下运动时，所述杆体随着柱塞同步升降；所述杆体伸入连接管的管腔中，连接管下端伸入燃油中，所述杆体与连接管呈间隙密封。采用这样地结构能够使燃油被高效雾化，使得进入发动机的燃料混合气就更加的精细，大幅提高燃烧效率。
[0015]一种采用前述油针的化油器，其特征在于：包括壳体，壳体上横向设置有气流通道中段，气流通道中段两端分别连接同心异径连接件一和同心异径连接件二，由气流通道中段、同心异径连接件一的同心异径管腔和同心异径连接件二的同心异径管腔共同构成气流通道；在气流通道中段处径向设置有气阀组件，气阀组件的油针竖向布置，并与气流通道中段的轴线垂直且相交，且气阀组件的油针下端始终以间隙密封的方式配合在连接管中，连接管下端始终伸入燃油中。
[0016]进一步地，所述气阀组件包括柱塞，柱塞上轴向设置有用于配合油针的杆体的通孔，通孔侧方轴向设置有条形槽，条形槽下部设置有内凹部，从条形槽中穿过的拉索末端卡挂在内凹部上；在通孔顶部设置有安装孔，安装孔底部设置有对杆体进行限位的限位槽，杆体顶部的限位块配合在限位槽中，在安装孔内还设置有压块并将限位块压住，限位块上方设置有复位弹簧，复位弹簧顶部连接顶盖组件，拉索从顶盖组件中穿过；借助于外力驱动拉索上移时，拉索带动柱塞及其内置件同步上移，使油针的杆体上的微孔暴露数量越来越多，直到柱塞顶住顶盖组件时停止，此过程中复位弹簧被压缩；撤销或减小外力后，复位弹簧复位，柱塞、压块、限位块和油针同步下移，使油针的杆体上的微孔暴露数量越来越少。
[0017]为方便组装和拆卸化油器，所述内凹部为缺口，且正对空气入口方向的同心异径连接件一中心部位。
[0018]本技术具有如下有益效果：(1)、能够大幅改善发动机性能，有效提高发动机功率，增强动力输出；(2)、发动机响应能力和响应速度得到大幅提升，能够非常灵活、精准的修定空燃比数据，更容易满足排放标准；(3)、能够轻松适应发动机高原反应；(4)、环保，燃油雾化状态好，燃烧效率高，发动机缸内燃烧产生的废气中的CO(一氧化碳)和HC(碳氢化合物)大幅度降低，能够完全可以满足严苛的国六排放标准；(5)、能耗低，由于能够精准控制发动机每个转速段的燃料需求，使得该结构的燃油消耗率比传统锥形油针结构油耗大幅度降低，杜绝燃料浪费；(6)、以纯机械的结构实现了极其接近理想空燃比的特性，实现极佳的燃烧状态。
附图说明
[0019]图1为实施例1中油针示意图；
[0020]图2为实施例1中油针使用状态示意图；
[0021]图3为实施例1中油针截面及使用状态下的流体流向示意图；
[0022]图4为实施例2中油针截面及使用状态下的流体流向示意图；
[0023]图5为实施例3中油针截面及使用状态下的流体流向示意图；
[0024]图6为实施例4中喷油结构示意图；
[0025]图7为实施例5中喷油结构示意图；
[0026]图8为实施例6中化油器爆炸示意图；
[0027]图9为实施例6中化油器的气阀组件爆炸示意图；
[0028]图10为实施例6中化油器的柱塞示意图一；
[0029]图11为实施例6中化油器的柱塞示意图二。
具体实施方式
[0030]下面结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术部分实施例，而不是全部的实施例。
[0031]实施例1
[0032]如图1至本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油针，包括呈柱形的杆体（5），沿杆体（5）轴向设置有空腔（4），空腔（4）其中一端为敞口、另一端封闭，在杆体（5）上间隔设置有多个微孔（2），所有微孔（2）与空腔（4）相通，其特征在于：微孔（2）对称布置有两排，同一排的所有微孔（2）中心的连线与杆体（5）轴线平行。2.根据权利要求1所述的油针，其特征在于：所述微孔（2）径向布置。3.根据权利要求2所述的油针，其特征在于：同一排的所有微孔（2）等径、等间距布置；或者，同一排的所有微孔（2）非等径、等间距布置；或者，同一排的所有微孔（2）非等径、非等间距布置；或者，同一排的所有微孔（2）等径、非等间距布置。4.根据权利要求1
‑
3任一项所述的油针，其特征在于：所述杆体（5）外壁为弧面，当气流绕过所述杆体（5）外壁时，以气流与所述杆体（5）刚接触的部位为始点，两排所述微孔（2）对称布置在始点以外的弧面顶部。5.根据权利要求4所述的油针，其特征在于：当所述杆体（5）为圆柱体或椭圆柱体时，在所述空腔（4）的径向截面，以所述始点为0
°
位置，所述微孔（2）分别布置在90
°
位置和270
°
位置。6.一种采用权利要求1
‑
5任一项所述油针的喷油结构，其特征在于：所述杆体（5）径向穿过气流通道（12），所述杆体（5）下端直接或间接伸入燃油中，所述杆体（5）顶部连接柱塞（6），燃油在负压的作用下只能够从微孔（2）中喷出以形成油雾，且刚喷出的油雾的喷射方向与气流通道（12）轴线垂直。7.根据权利要求6所述的喷油结构，其特征在于：所述杆体（5）轴线与所述气流通道（12）轴线相交；所述气流通道（12）中间段为小径段，中间段左侧和右侧均为扩张段；柱塞（6）上下运动时，所述杆体（5）随着柱塞（6）同步升降；所述杆体（5）伸入连接管（7）的管腔（10）中，连接管（7）下端伸入燃油中，所述杆体（5）与连接管（...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭大庆，何勇钢，
申请(专利权)人：重庆工业职业技术学院，
类型：新型
国别省市：