一种燃料运输设备的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种燃料运输设备的制造方法，包括上壳体制造步骤、下壳体制造步骤、组件固定装置制造步骤和容器整体组装步骤。燃料运输设备主要由上壳体、下壳体、组件固定装置、组件减震装置组成。上壳体、下壳体、组件固定装置主要由2mm、3mm不锈钢板、不锈钢型钢等成型、焊接、组装而成，由于不锈钢的材料特性导致焊接过程的收缩、变形量大，很难按照设计要求、产品使用要求保证相关尺寸和形位公差，本发明专利技术的燃料运输设备的制造方法，可以高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。焊接的变形。焊接的变形。

【技术实现步骤摘要】
一种燃料运输设备的制造方法


[0001]本专利技术涉及一种燃料运输设备的制造方法。

技术介绍

[0002]核电站的新燃料组件从燃料厂运输到核电站的过程中需要用到一种燃料运输设备。该燃料运输设备主要由不锈钢板、不锈钢型钢等焊接、组装而成，结构所涉及的零件较多，并且由于不锈钢的材料特性导致焊接过程的收缩、变形量大，很难按照设计要求、产品使用要求保证相关尺寸和形位公差。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种燃料运输设备的制造方法，能高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。
[0004]实现上述目的的技术方案是：一种燃料运输设备的制造方法，包括以下步骤：
[0005]S1，上壳体制造步骤，具体包括以下工序：
[0006]S11，按照图纸对上壳体内壁和上壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成上壳体内壁和上壳体外壁；
[0007]S12，在上壳体外壁的内侧组装各上壳体内筋，各上壳体内筋之间按照图纸尺寸预留收缩余量，各上壳体内筋均采用预制的与其形状一致的工装板进行固定，防止焊接变形，在上壳体外壁的两端分别安装上壳体端板，按照焊接要求将各上壳体内筋和上壳体端板分别与上壳体外壁焊接在一起；
[0008]S13，在上壳体外壁的底端组装上壳体方法兰，上壳体方法兰的密封面预留加工余量，并且将上壳体方法兰的法兰面与上壳体外壁的底端的刚性平面连接固定，防止焊接过程中上壳体方法兰的翘曲变形；
[0009]S14，在上壳体外壁的内侧安装上壳体填充材料，然后安装上壳体内壁，上壳体填充材料和上壳体内筋分别位于上壳体内壁和上壳体外壁之间，上壳体内壁采用工装压紧，将上壳体内壁与上壳体外壁齐平，并在上壳体端板处设置与其齐平的上壳体加强筋，然后进行焊接，焊接时首先在工装压紧处将上壳体内壁、上壳体外壁和上壳体加强筋进行点焊连接，逐步将所有位置均安装齐平并点焊，最后进行全部焊接，焊接采用间断的、对称的焊接方式，控制不均匀的变形；
[0010]S15，在上壳体外壁的四个角分别组装上壳体吊装部件，采用平面固定工装将四个上壳体吊装部件固定，保证四个上壳体吊装部件的上平面在同一平面，然后将四个上壳体吊装部件分别焊接在上壳体外壁上，防止焊接过程的变形导致平面超差；
[0011]S16，最后加工上壳体方法兰的法兰面、安装孔和密封槽，保证上壳体的总高和总长；
[0012]S2，下壳体制造步骤，具体包括以下工序：
[0013]S21，按照图纸对下壳体内壁和下壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料成品，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成下壳体内壁和下壳体外壁；
[0014]S22，在下壳体外壁的两端分别安装下壳体端板，参照步骤S13，将下壳体方法兰焊接在下壳体外壁的顶端，然后在下壳体外壁的内侧安装下壳体填充材料，然后安装下壳体内壁，下壳体填充材料位于下壳体外壁和下壳体内壁之间，参照步骤S14，将下壳体内壁和下壳体外壁焊接在一起；
[0015]S23，在底部框架的两端焊接加强体I，在底部框架的中部焊接两个加强体II，然后将底部框架组装在下壳体外壁的底端，测量尺寸，并对底部框架和下壳体外壁进行固定、焊接；
[0016]S24，加工下壳体方法兰的密封面、安装孔和密封槽，保证下壳体的总高和总长，在底部框架的底端的四个角分别加工底部支撑组件安装孔；
[0017]S25，将四个底部支撑组件一一对应地安装在底部框架的底端的四个角的底部支撑组件安装孔上；四个底部支撑组件与四个上壳体吊装部件一一对应，以下壳体方法兰的法兰面为基准加工底部支撑组件的定位孔，保证上壳体吊装部件上的定位销可插接在相应的底部支撑组件的定位孔中；
[0018]S26，在下壳体外壁的四周安装下壳体侧支撑组件，并在下壳体内壁安装下壳体边梁；
[0019]S3，组件固定装置制造步骤，组件固定装置的腔体用于存放燃料组件，对腔体的截面尺寸、垂直度、平面度、整体长度均有要求，采用焊接变形控制、校形和焊后加工等工序，来保证平面度0.8mm/米、垂直度0.5mm和腔体截面的边长在215mm～217.5mm之间；
[0020]S4，容器整体组装步骤，具体包括以下工序：
[0021]S41，将组件减震装置通过缓冲减震组件安装在下壳体内壁内，将所有紧固件按照要求紧定，检测组件减震装置的上平面的平面度；
[0022]S42，将组件固定装置安装在组件减震装置上，将组件固定装置和组件减震装置通过旋转轴连接，保证组件固定装置能够旋转至直立或水平状态，转动平稳、无异响；
[0023]S43，将上壳体组装在下壳体上，通过螺栓将上壳体方法兰和下壳体方法兰连接紧定，且上壳体方法兰和下壳体方法兰之间安装密封圈，保证安装完成后整个燃料运输设备的密封性能。
[0024]上述的一种燃料运输设备的制造方法，步骤S3，具体包括以下工序：
[0025]S31，活动部件制造工序，具体包括以下流程：
[0026]S311，准备防变形的半圆弧支撑工装，半圆弧支撑工装包括间隔均匀地设置在刚性平台上的多个半圆弧形支撑板，并且保证各半圆弧形支撑板的弧面的尺寸在同一高度上，相邻的两件半圆弧形支撑板之间的间距比活动部件的相邻的外弧板之间的间距尺略大；
[0027]S312，采用不锈钢薄板制造半圆形的外筒，外筒的下料尺寸按照外筒的展开尺寸在宽度和长度方向预留收缩余量，采用成型设备进行成型制成外筒；
[0028]S313，将多个外弧板一一对应地采用半圆弧支撑工装上的多个半圆弧形支撑板进行固定，将外筒安装在外弧板的内侧，多个外弧板沿外筒的轴向依次位于所述外筒的外侧
壁上，并进行点焊固定；检测各外弧板和外筒的位置尺寸，合格后进行焊接，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；
[0029]S314，所有外弧板焊接完成后，在外筒的内侧壁组装支撑件，并将支撑件焊接在外筒的内侧壁，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；
[0030]S315，在外筒的内侧壁组装直角板，先进行直角板预组对，并进行安装孔配对，利用安装孔将直角板与支撑件进行安装固定，采用直角型工装板从上向下压紧直角板，压紧位置以与半圆弧支撑工装对应为最优，将直角板压紧固定，防止焊接变形和收缩，焊接直角板与外筒的焊缝，焊接采用对称间断焊，焊接以从中间向两端焊为优，并断续焊的焊接长度越小越好，直至将焊缝焊满为止；
[0031]S316，焊接完成后，半圆弧支撑工装不拆除，采用震动消应器进行消除应力处理，处理完成后将半圆弧支撑工装拆除，进行活动部件的外形尺寸、形状和位置尺寸检查，如存在超差再次进行校形处理，尺寸合格后采用加工设备对活动部件的两端进行加工；
[0032]S317，安装中子吸收板和胶粘橡胶板：安装之前再次本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种燃料运输设备的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，上壳体制造步骤，具体包括以下工序：S11，按照图纸对上壳体内壁和上壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成上壳体内壁和上壳体外壁；S12，在上壳体外壁的内侧组装各上壳体内筋，各上壳体内筋之间按照图纸尺寸预留收缩余量，各上壳体内筋均采用预制的与其形状一致的工装板进行固定，防止焊接变形，在上壳体外壁的两端分别安装上壳体端板，按照焊接要求将各上壳体内筋和上壳体端板分别与上壳体外壁焊接在一起；S13，在上壳体外壁的底端组装上壳体方法兰，上壳体方法兰的密封面预留加工余量，并且将上壳体方法兰的法兰面与上壳体外壁的底端的刚性平面连接固定，防止焊接过程中上壳体方法兰的翘曲变形；S14，在上壳体外壁的内侧安装上壳体填充材料，然后安装上壳体内壁，上壳体填充材料和上壳体内筋分别位于上壳体内壁和上壳体外壁之间，上壳体内壁采用工装压紧，将上壳体内壁与上壳体外壁齐平，并在上壳体端板处设置与其齐平的上壳体加强筋，然后进行焊接，焊接时首先在工装压紧处将上壳体内壁、上壳体外壁和上壳体加强筋进行点焊连接，逐步将所有位置均安装齐平并点焊，最后进行全部焊接，焊接采用间断的、对称的焊接方式，控制不均匀的变形；S15，在上壳体外壁的四个角分别组装上壳体吊装部件，采用平面固定工装将四个上壳体吊装部件固定，保证四个上壳体吊装部件的上平面在同一平面，然后将四个上壳体吊装部件分别焊接在上壳体外壁上，防止焊接过程的变形导致平面超差；S16，最后加工上壳体方法兰的法兰面、安装孔和密封槽，保证上壳体的总高和总长；S2，下壳体制造步骤，具体包括以下工序：S21，按照图纸对下壳体内壁和下壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料成品，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成下壳体内壁和下壳体外壁；S22，在下壳体外壁的两端分别安装下壳体端板，参照步骤S13，将下壳体方法兰焊接在下壳体外壁的顶端，然后在下壳体外壁的内侧安装下壳体填充材料，然后安装下壳体内壁，下壳体填充材料位于下壳体外壁和下壳体内壁之间，参照步骤S14，将下壳体内壁和下壳体外壁焊接在一起；S23，在底部框架的两端焊接加强体I，在底部框架的中部焊接两个加强体II，然后将底部框架组装在下壳体外壁的底端，测量尺寸，并对底部框架和下壳体外壁进行固定、焊接；S24，加工下壳体方法兰的密封面、安装孔和密封槽，保证下壳体的总高和总长，在底部框架的底端的四个角分别加工底部支撑组件安装孔；S25，将四个底部支撑组件一一对应地安装在底部框架的底端的四个角的底部支撑组件安装孔上；四个底部支撑组件与四个上壳体吊装部件一一对应，以下壳体方法兰的法兰面为基准加工底部支撑组件的定位孔，保证上壳体吊装部件上的定位销可插接在相应的底部支撑组件的定位孔中；S26，在下壳体外壁的四周安装下壳体侧支撑组件，并在下壳体内壁安装下壳体边梁；
S3，组件固定装置制造步骤，组件固定装置的腔体用于存放燃料组件，对腔体的截面尺寸、垂直度、平面度、整体长度均有要求，采用焊接变形控制、校形和焊后加工等工序，来保证平面度0.8mm/米、垂直度0.5mm和腔体截面的边长在215mm～217.5mm之间；S4，容器整体组装步骤，具体包括以下工序：S41，将组件减震装置通过缓冲减震组件安装在下壳体内壁内，将所有紧固件按照要求紧定，检测组件减震装置的上平面的平面度；S42，将组件固定装置安装在组件减震装置上，将组...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆金琪，
申请(专利权)人：上海阿波罗机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：