大输液软袋注塑导管折断塞组装机及组装方法技术

本发明专利技术公开了大输液软袋注塑导管折断塞组装机及组装方法，组装机包括导管输送轨道、推料机构、分向机构、下料滑槽、打塞机构、第一夹持组件和折断塞输送轨道；所述推料机构设置在导管输送轨道的出料端，用于将导管推送至下料滑槽的顶部；所述分向机构设置在下料滑槽的外侧，用于将下料滑槽顶部的导管推落至下料滑槽内，且使导管在下料滑槽内夹口朝上设置；所述第一夹持组件设置在下料滑槽下方，用于接收并夹紧导管；所述折断塞输送轨道和打塞机构依次设置在第一夹持组件上方，所述打塞机构用于将折断塞输送轨道出料端的折断塞打入导管内。本发明专利技术能够实现折断塞自动组装。本发明专利技术能够实现折断塞自动组装。本发明专利技术能够实现折断塞自动组装。

【技术实现步骤摘要】
大输液软袋注塑导管折断塞组装机及组装方法


[0001]本专利技术涉及大输液软袋生产
，具体涉及大输液软袋注塑导管折断塞组装机及组装方法。

技术介绍

[0002]大输液药液袋导管需外接组装折断塞。现有行业内，基本上使用人工组装方式，将导管与折断塞进行组装固定，人工劳动繁重，效率低下，难以满足企业正常生产需求。
[0003]因此，为了提高折断塞组装效率，有必要设计一种自动化装置，以实现折断塞自动组装。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供大输液软袋注塑导管折断塞组装机及组装方法，以实现折断塞自动组装。
[0005]本专利技术通过下述技术方案实现：
[0006]大输液软袋注塑导管折断塞组装机，包括导管输送轨道、推料机构、分向机构、下料滑槽、打塞机构、第一夹持组件和折断塞输送轨道；
[0007]所述推料机构设置在导管输送轨道的出料端，用于将导管推送至下料滑槽的顶部；
[0008]所述分向机构设置在下料滑槽的外侧，用于将下料滑槽顶部的导管推落至下料滑槽内，且使导管在下料滑槽内夹口朝上设置；
[0009]所述第一夹持组件设置在下料滑槽下方，用于接收并夹紧导管；
[0010]所述折断塞输送轨道和打塞机构依次设置在第一夹持组件上方，所述打塞机构用于将折断塞输送轨道出料端的折断塞打入导管内。
[0011]本专利技术所述导管输送轨道和折断塞输送轨道均才有现有的震荡输送盘结构实现导管、折断塞的输送，即的震荡输送盘为通用设备；震荡输送盘的输送原理为：输送盘下方有个脉冲电磁铁，可以使铁芯和衔铁之间产生高频率的吸断动作，使料斗作垂直方向振动。其下方还有一个倾斜的弹簧片，可以带动料斗绕其垂直轴作扭摆运动，料斗内的工件受到这种振动，相当于将工件向上及扭摆方向抛起然后落下，从而使工件沿斜面向上移动。
[0012]本专利技术所述推料机构、分向机构和打塞机构均可采用气缸或液压缸，所述第一夹持组件可以是由两个呈对称设置的气缸或液压缸构成，在气缸或液压缸的端部设置有夹持板，所述夹持板优选采用塑料板，可以是聚四氟乙烯板。
[0013]本专利技术所述的导管中空的圆管，所述圆管的内侧设置有隔板将圆管分隔成两段长短不一的端部，其中较长的一端为夹口，即用于打入折断塞的一端；所述折断塞为柱体结构，在柱体结构的外壁设置有环形凸起，因此，所述折断塞输送轨道包括两个平行设置的导轨，两个导轨之间的间距大于柱体结构的外径且小于环形凸起的外径，输送时直接将折断塞放置在两个导轨之间，所述导管输送轨道为槽状结构，所述导管直接放置在槽状结构内
进行输送，所述导管输送轨道和折断塞输送轨道分别用于实现导管和折断塞供料，所述导管和折断塞均采用塑料支撑。
[0014]由于导管输送至导管输送轨道出料端时，夹口方向随机，本专利技术通过设置分向机构，确保导管落入下料滑槽内时夹口朝上设置。
[0015]通过本专利技术所述组装机能够实现折断塞与导管自动组装，解决了人工劳动繁重，效率低下，难以满足企业正常生产需求。
[0016]进一步地，下料滑槽的顶部两端向外延伸形成用于接收导管的支撑部，所述支撑部的顶部上设置有与导管相配合的限位槽，两个限位槽呈对称设置，所述限位槽的内侧与下料滑槽连通。
[0017]所述限位槽可以通过以下两种方式实现：
[0018]1)、下料滑槽的顶部向下凹陷形成；2)、在下料滑槽的顶部两端均对称设置两个立板，两个立板之间形成限位槽，且优选为两个立板之间在远离下料滑槽的一端设置挡板，通过挡板对导管在分向机构的移动方向进行限位，确保导管顺利落入下料滑槽内。
[0019]优选地，所述限位槽设置在导管输送轨道出料端具有一定高度差，在推料机构的作用下导管由导管输送轨道出料端向下落入限位槽内。
[0020]进一步地，下料滑槽为上大下小的结构，所述下料滑槽的下端与导料管连通，所述导料管的下端设置在第一夹持组件上方。
[0021]所述导料管具有导向限位作用，确保导管以夹口朝上的方向落入第一夹持组件内被夹紧。
[0022]进一步地，推料机构包括第一伸缩机构，所述第一伸缩机构安装在安装座上，所述第一伸缩机构的端部设置有推料板。
[0023]进一步地，分向机构包括第二伸缩机构，所述第二伸缩机构的端部设置有分向杆，所述分向杆能够插入导管内且与导管内的隔板接触，导管落在下料滑槽的顶部时，若导管的夹口方向朝向分向杆，则分向机构直接将导管推入下料滑槽内使导管的夹口方向朝上；若导管的夹口方向背向分向杆，则分向机构将导管推入下料滑槽顶部远离分向机构的一端，然后导管在重力作用下落入下料滑槽内，使导管的夹口方向朝上。
[0024]进一步地，还包括设置在折断塞输送轨道出料端的限位座，所述限位座包括U型板，所述U型板的开口方向朝向折断塞输送轨道出料端，用于对折断塞进行限位阻挡。
[0025]进一步地，折断塞输送轨道的出料端包括弧形段，所述弧形段的两端分别为水平段和倾斜段，所述水平段置于打塞机构下方。
[0026]上述结构的折断塞输送轨道的出料端利顺利将折断塞输送至折断塞输送轨道的出料端。
[0027]进一步地，打塞机构、第一夹持组件和折断塞输送轨道均设置有两个，所述打塞机构、第一夹持组件和折断塞输送轨道一一对应设置，两个第一夹持组件安装在固定板上，所述固定板与横向伸缩机构连接，通过横向伸缩机构实现第一夹持组件置于打塞机构下方或下料滑槽下方。
[0028]上述设置能够提高打塞的效率。
[0029]进一步地，还包括第二夹持组件，所述第二夹持组件设置在第一夹持组件和折断塞输送轨道出料端之间。
[0030]所述第二夹持组件与第一夹持组件具有相同结构，所述第一夹持组件和第二夹持组件分别用于夹紧导管的下部和上部，提高打塞时导管的夹持稳定性。
[0031]基于大输液软袋注塑导管折断塞组装机的组装方法，包括以下步骤：
[0032]S1、导管通过导管输送轨道输送至出料端，所述推料机构将导管推送至下料滑槽的顶部；
[0033]S2、分向机构将下料滑槽顶部的导管推落至下料滑槽内，且使导管在下料滑槽内时夹口朝上设置；
[0034]S3、第一夹持组件接收并夹持导管，折断塞输送轨道将折断塞输送至出料端，使折断塞置于导管的上方；
[0035]S4、打塞机构将折断塞输送轨道出料端的折断塞打入导管内，实现组装；
[0036]S5、第一夹持组件松开组装后的导管，然后通过设置在第一夹持组件的导料板移出组装机。
[0037]本专利技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
[0038]1、本专利技术所述组装机能够实现折断塞与导管自动组装，能代替人员繁重的生产劳动，相比传统人工操作效率极大提高。
[0039]2、本专利技术通过设置分向机构，保证导管方向正确，确保导管的夹口方向朝上，且通过设置导料管，确保导管的夹口方向始终朝上。
[0040]3、本专利技术通过合理设置组装机的结构，保证导管和折断塞保持统一垂直角度本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大输液软袋注塑导管折断塞组装机，其特征在于，包括导管输送轨道(1)、推料机构(2)、分向机构(3)、下料滑槽(4)、打塞机构(5)、第一夹持组件(7)和折断塞输送轨道(10)；所述推料机构(2)设置在导管输送轨道(1)的出料端，用于将导管(100)推送至下料滑槽(4)的顶部；所述分向机构(3)设置在下料滑槽(4)的外侧，用于将下料滑槽(4)顶部的导管(100)推落至下料滑槽(4)内，且使导管(100)在下料滑槽(4)内夹口朝上设置；所述第一夹持组件(7)设置在下料滑槽(4)下方，用于接收并夹紧导管(100)；所述折断塞输送轨道(10)和打塞机构(5)依次设置在第一夹持组件(7)上方，所述打塞机构(5)用于将折断塞输送轨道(10)出料端的折断塞(200)打入导管(100)内。2.根据权利要求1所述的大输液软袋注塑导管折断塞组装机，其特征在于，所述下料滑槽(4)的顶部两端向外延伸形成用于接收导管(100)的支撑部，所述支撑部的顶部上设置有与导管(100)相配合的限位槽(42)，两个限位槽(42)呈对称设置，所述限位槽(42)的内侧与下料滑槽(4)连通。3.根据权利要求1所述的大输液软袋注塑导管折断塞组装机，其特征在于，所述下料滑槽(4)为上大下小的结构，所述下料滑槽(4)的下端与导料管(41)连通，所述导料管(41)的下端设置在第一夹持组件(7)上方。4.根据权利要求1所述的大输液软袋注塑导管折断塞组装机，其特征在于，所述推料机构(2)包括第一伸缩机构，所述第一伸缩机构安装在安装座(9)上，所述第一伸缩机构的端部设置有推料板(21)。5.根据权利要求1所述的大输液软袋注塑导管折断塞组装机，其特征在于，所述分向机构(3)包括第二伸缩机构，所述第二伸缩机构的端部设置有分向杆(31)，所述分向杆(31)能够插入导管(100)内且与导管(100)内的隔板接触，导管(100)落在下料滑槽(4)的顶部时，若导管(100)的夹口方向朝向分向杆(31)，则分向机构(3)直接将导管(100)推入下料滑槽(4)内使导管(100)的夹口方向朝上；若导管(100)的夹口方向背向分向杆(31)，则分向机构(3)将导管(100)推入下料滑槽(4)顶部远离...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜德顺，傅子翀，唐莉，任静芬，关晓英，阙勇，杨一，李朝益，
申请(专利权)人：成都青山利康药业有限公司，
类型：发明
国别省市：