一种双片钢板的淬火方法技术

本发明专利技术公开了一种双片钢板的淬火方法，涉及钢板弹簧的淬火加工领域，本方案中对钢板进行淬火所需要的设置至少包括上料机器人、加热炉、校直机、取料机器人，和淬火机，其总体步骤可以概括为上料机器人同时抓取两片钢板放置到加热炉中，两片钢板在加热炉中加热至预设的温度后由取料机器人取出，取料机器人将两片钢板同时放置在校直机上，由校直机对两片钢板同时进行校直，最后再由取料机器人将校直后的钢板同时取出送入到淬火机中进行淬火；通过采用本方案提供的淬火方法，将传统单片淬火的方案设计为双片淬火，生产能力至少提高60％。生产能力至少提高60％。生产能力至少提高60％。

【技术实现步骤摘要】
一种双片钢板的淬火方法


[0001]本专利技术涉及钢板弹簧的淬火加工领域，具体为一种对双片钢板进行加工的淬火方法。

技术介绍

[0002]目前，钢板弹簧的淬火流程一般为：上料
→
步进炉加热
→
到温出料
→
热校直
→
输送链运送
→
上淬火机淬火。以上流程每次只完成一片钢板到温出炉，一片钢板热校直，一片钢板被输送链运往淬火机，一片钢板上淬火机淬火。
[0003]其中上料为人工完成；到温出炉是利用钢板的重力从炉口斜坡面滑行至输送链上，但是采用这样的自动滑行的方式偶尔会出现钢板停滞在斜坡面上，出现此问题往往需要人工干预。同时因为输送链较长，离出料口越远，钢板输送至离出炉口较远的淬火机花费时间过长导致上淬火时的温度降低，淬火质量一致性不好。
[0004]为了提高产量，逐渐提出了采用双片淬火工艺的理念，即每次出料两片完全一样的钢板，两片钢板同时热校直，两片钢板同时上淬火机淬火；基于以上理念需要设计适用双片钢板加工的装置，尤其是对双片钢板的转运和校直，由传统的一片加工更改为双片加工，如何做到适应性的改进是目前工程师研究的方向。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中出现的问题，本专利技术提出了一种针对双片钢板加工淬火的方法，通过该方法来实现产量的提高。
[0006]本专利技术提出的具体方案如下：
[0007]一种双片钢板的淬火方法，包括以下步骤：
[0008]S1上料：上料机器人在加热炉的上料口连续摆放两片相同型号的钢板，利用设置在上料机器人上的工业相机捕捉钢板轮廓并利用钢板的中心孔，使得两片钢板对齐成对设置：
[0009]S2加热：成对的钢板依次进入到加热炉中，并且在加热炉中一边加热一边按节拍朝出料口行进，行进至出料口时钢板的温度达到880～920℃，出料口的炉门打开；
[0010]S3校直机：所述校直机包括第一压板和与所述第一压板相对可移动设置的第二压板，所述第一压板与所述第二压板之间的间隔定义为校直槽；所述校直机还包括可上下移动的托架，该托架位于所述校直槽的正上方；所述校直槽内设有沿着所述校直槽的长度方向延伸的分离板，所述分离板将所述校直槽分割为左槽和右槽；所述分离板在所述校直槽内可直线移动且移动方向与所述第二压板的移动方向相同；
[0011]取料机器人的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机的托架上，托架托举着两块钢板下行移动直至两片钢板被分离板分离，两片钢板分别落在所述左槽和所述右槽内；
[0012]S4热校直：第二压板相对于第一压板直线运动，使得右槽的槽宽变短以对右槽内
的钢板进行压校直；第二压板继续向着所述第一压板的方向直线运动，挤压分离板向左运动使得左槽的槽宽变短以对左槽内的钢板进行压校直；对两片钢板同时保压6S后热校直完成；
[0013]S5转运至淬火机：所述第二压板、分离板复位，所述托架上行将两片钢板从校直槽中拖举；取料机器人的机械手再同时夹取两片钢板转运至淬火机内淬火。
[0014]S6淬火机成型：淬火机中的下淬火夹为弧形上凸结构并承托两片钢板，上淬火夹设计为弧形内凹的结构并细分为：左上淬火夹、中上淬火夹、右上淬火夹三部分；中上淬火夹在液压油缸的作用下先行运动将直钢板中间部分合夹夹紧，使得整个钢板处于被固定的状态，然后左上淬火夹和右上淬火夹在另一液压油缸的作用下再同时下行完成对钢板的合夹，钢板成型。
[0015]进一步的，所述分离板的上端设置成尖端部，所述分离板与所述托架正相对的位置开设有避让缺口，所述避让缺口在步骤S4中托架下行时形成避让。
[0016]进一步的，所述校直机还包括端推板，所述端推板设置在所述校直槽的一端处且可沿着所述校直槽的长度方向移动；步骤S6中所述托架上行将两片钢板从校直槽中拖举后，所述端推板推出作用在两个所述钢板的端面上将两个所述钢板的端部推齐。
[0017]进一步的，所述机械手包括下夹臂和与所述下夹臂铰接设置的上夹臂，所述上夹臂在夹持气缸的作用下相对于下夹臂运动实现对钢板的夹取。
[0018]进一步的，所述上夹臂与所述下夹臂的前端处均设置有夹持面，所述夹持面上设置有防滑纹。
[0019]进一步的，所述下夹臂的夹持面上还设置有凸台；步骤S3中在取料机器人的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机的托架上后，机械手再向着出料口方向水平移动使得所述凸台推动钢板，将两片钢板在托架上向着出料口方向推动L1长度后停止，保证两片钢板贴合并精准位于所述分离板的正上方。
[0020]进一步的，步骤S6中端推板使得两个所述钢板的端部推齐后，机械手再向着出料口方向水平移动使得所述凸台推动钢板，将两片钢板在托架上向着出料口方向推动L2长度后停止，保证校直后的两片钢板再次贴合；所述上夹臂绕铰接点转动与所述下夹臂配合将贴合后的两片钢板夹紧后，将所述钢板转运至淬火机淬火。
[0021]采用本技术方案所达到的有益效果为：
[0022]1.通过采用本方案提供的淬火方法，将传统单片淬火的方案设计为双片淬火，生产能力至少提高60％左右。
[0023]2、本专利技术中采用取料机器人的设计代替传统利用重力自滑行的方案，取料机器人的快速自动化动作能够为钢板的淬火提供有力的支持，利用取料机器人使得转运时间缩短，钢板在运送过程中温度下降慢，进行淬火机中进行淬火后淬火质量一致性好。
[0024]3.将传统的人工操作改进为自动化操作，劳动强度降低，大部分工作由两台机器人完成，只需要一位操作人员对生产线进行监控，降低人力成本投入。
附图说明
[0025]图1为本方案针对双片钢板加工的整体结构布置图。
[0026]图2为校直机的立体结构图。
[0027]图3为双片钢板置于托架上且未入校直槽的示意图。
[0028]图4为双片钢板分别进入左槽、右槽的示意图。
[0029]图5为图1中校直机的放大图。
[0030]图6为取料机器人的机械手结构图。
[0031]图7为传统的淬火机结构。
[0032]图8为利用传统淬火机完成对钢板的成型示意图。
[0033]图9为本方案提供的淬火机结构。
[0034]图10为利用本方案淬火机完成对钢板的成型示意图。
[0035]其中：10上料机器人、20加热炉、30校直机、31机体、32第一压板、33第二压板、34托架、35分离板、36端推板、40取料机器人、41下夹臂、42上夹臂、43夹持气缸、50淬火机、51上淬火夹、52下淬火夹、351尖端部、352避让缺口、411凸台。
具体实施方式
[0036]以下结合附图对本专利技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本专利技术，并非用于限定本专利技术的范围。
[0037]本实施例提供了一种针对双片钢板的加工方法，通过实现对钢板的双片同时加工，相比于传统的单片加工的方式，有利于提高产品的产出，降低企业的成本投入。
[本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双片钢板的淬火方法，其特征在于，包括以下步骤：S1上料：上料机器人(10)在加热炉(20)的上料口连续摆放两片相同型号的钢板，利用设置在上料机器人(10)上的工业相机捕捉钢板轮廓并利用钢板的中心孔，使得两片钢板对齐成对设置：S2加热：成对的钢板依次进入到加热炉(20)中，并且在加热炉(20)中一边加热一边按节拍朝出料口行进，行进至出料口时钢板的温度达到880～920℃，出料口的炉门打开；S3校直机：所述校直机(30)包括第一压板(32)和与所述第一压板(32)相对可移动设置的第二压板(33)，所述第一压板(32)与所述第二压板(33)之间的间隔定义为校直槽；所述校直机(30)还包括可上下移动的托架(34)，该托架(34)位于所述校直槽的正上方；所述校直槽内设有沿着所述校直槽的长度方向延伸的分离板(35)，所述分离板(35)将所述校直槽分割为左槽和右槽；所述分离板(35)在所述校直槽内可直线移动且移动方向与所述第二压板(33)的移动方向相同；取料机器人(40)的机械手伸至出料口夹取成对的钢板放置到校直机(30)的托架(34)上，托架(34)托举着两块钢板下行移动直至两片钢板被分离板(35)分离，两片钢板分别落在所述左槽和所述右槽内；S4热校直：第二压板(33)相对于第一压板(32)直线运动，使得右槽的槽宽变短以对右槽内的钢板进行压校直；第二压板(33)继续向着所述第一压板(32)的方向直线运动，挤压分离板(35)向左运动使得左槽的槽宽变短以对左槽内的钢板进行压校直；对两片钢板同时保压6S后热校直完成；S5转运至淬火机：所述第二压板(33)、分离板(35)复位，所述托架(34)上行将两片钢板从校直槽中拖举；取料机器人(40)的机械手再同时夹取两片钢板转运至淬火机(50)内淬火。S6淬火机成型：淬火机中的下淬火夹(52)为弧形上凸结构并承托两片钢板，上淬火夹(51)设计为弧形内凹的结构并细分为：左上淬火夹、中上淬火夹、右上淬火夹三部分；中上淬火夹在液压油缸的作用下先行运动将直钢板中间部分合夹夹紧，使得整个钢板处于被固定的状态，然后左上淬火夹和右...

【专利技术属性】
技术研发人员：张治军，石朝阳，王海庆，朱仁斌，汪民，沈文军，
申请(专利权)人：东风汽车底盘系统有限公司，
类型：发明
国别省市：