一种大尺寸气体导流管筒壁成型方法技术

本发明专利技术公开了一种大尺寸气体导流管筒壁成型方法，气体导流管筒壁为三明治夹芯结构，其包括中间的泡沫夹芯以及内外两侧的内蒙皮与外蒙皮，泡沫夹芯上设置有若干沿径向贯穿泡沫芯材的导流槽，气体导流管筒壁具有增强区域，且增强区域的内、外蒙皮厚度远大于其他区域的内、外蒙皮厚度。通过在泡沫夹芯上设置有若干沿竖向贯穿泡沫芯材的导流槽以及蒙皮铺层上的导流网组合的流道设计，形成Z向浸渍主导的真空灌注成型技术，缩短树脂渗流的距离，通过流道设计解决大尺寸、变截面复合材料板液相成型的难题，使树脂在面内迅速铺展开同时向下渗漏浸润增强材料，并通过芯材的导流槽孔分散，沿厚度方向浸渍预成型体，从而实现均匀浸渍。渍。渍。

【技术实现步骤摘要】
一种大尺寸气体导流管筒壁成型方法


[0001]本专利技术涉及真空灌注
，具体是一种大尺寸气体导流管筒壁成型方法。

技术介绍

[0002]对于金属材料的大尺寸构件，可以直接采用压铸焊接成型的方式进行加工，对于硬度较高的高分子材料的构件，可以采用热塑成型的方法，其工艺过程都较为简单。而对于大尺寸复合材料构件，例如气垫船上的空气导流管则属于典型的大尺寸、变截面复合材料构件，而且为轻量化截面结构往往将其设计为碳
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玻混杂蒙皮/泡沫夹芯结构，泡沫夹芯厚度变化范围10～100mm，采用液相法真空灌注工艺技术成型制备的关键难点在于如何使液体树脂一步有效浸渍大尺寸、变截面碳
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玻混杂夹芯结构预成型体，涉及碳纤维与玻璃纤维渗透特性差异大、树脂渗流行为复杂、均匀浸渍工艺控制困难等难题，此外，由于大尺寸、变截面厚度同时带来的固化温度控制和固化度控制的难题。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术中的不足，本专利技术提供一种大尺寸气体导流管筒壁成型方法，采用Z向浸渍主导的真空灌注成型技术，缩短树脂渗流的距离本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大尺寸气体导流管筒壁成型方法，其特征在于，所述气体导流管筒壁为三明治夹芯结构，其包括中间的泡沫夹芯以及内外两侧的内蒙皮与外蒙皮，所述泡沫夹芯上设置有若干沿径向贯穿所述泡沫芯材的导流槽，所述气体导流管筒壁具有增强区域，且所述增强区域的内、外蒙皮厚度远大于其他区域的内、外蒙皮厚度；所述成型方法具体为：步骤1，制备筒壁分瓣体：分瓣成型模具表面处理和检测完成后，在分瓣成型模具上逐层铺设外蒙皮增强材料、夹芯泡沫、内蒙皮增强材料、带孔隔离膜、脱模布、导流网组件；然后采用真空袋膜和密封胶带密封，连接真空系统，抽真空、检查气密性；气密性合格后，配制树脂胶液进行真空灌注，随后固化成型，得到筒壁分瓣体；步骤2，将各筒壁分瓣体进行拼接固定，得到气体导流管筒壁。2.根据权利要求1所述大尺寸气体导流管筒壁成型方法，其特征在于，步骤1中，所述导流网组件包括第一导流网、第二导流网、第一注胶管、第二注胶管与第三注胶管；所述第一导流网的首端覆盖所述内蒙皮增强材料的首端，所述第一导流网的尾端位于所述增强区域首端的位置；所述第二导流网的尾端覆盖所述内蒙皮增强材料的尾端，所述第二导流网的首端覆盖在所述增强区域上，且所述第二导流网的首端与所述第一导流网的尾端之间具有留白区域；所述第一注胶管设在所述第一导流网的尾端，所述第二注胶管设在所述第一导流网的中部，所述第三注胶管设在所述第二导流网的中部。3.根据权利要求2所述大尺寸气体导流管筒壁成型方法，其特征在于，所述增强区域的宽度为a，所述留白的宽度为0.01a～0.03a。4.根据权利要求2或3所述大尺寸气体导流管筒壁成型方...

【专利技术属性】
技术研发人员：王虎，肖澜，杨金水，刘钧，刘海洋，汤鑫焱，吴楠，
申请(专利权)人：中国人民解放军国防科技大学，
类型：发明
国别省市：