一种汽车控制臂间接挤压铸造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车控制臂间接挤压铸造工艺，包括有如下步骤：(1)合金配料：配置高强A356铝合金；(2)熔化精炼处理：将配置的A356铝合金加热熔化，熔化后经过精炼、细化、真空精炼和变质处理；(3)补加Mg；(4)间接液态模锻；(5)铸件的热处理：经挤压铸造后的汽车控制臂，需经过T6热处理，铸件性能达到最佳。与现有技术相比，采用该方法制备的汽车控制臂，其力学性能强度和塑性、组织致密度均达到锻造工艺的水平，材料利用率达到90％以上；该工艺研制的产品表面的光洁和尺寸精度优于锻造、差压低压铸造，达到压铸件的水平，成品率高，制造成本低。低。低。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车控制臂间接挤压铸造工艺


[0001]本专利技术涉及汽车零部件制造
，具体指一种汽车控制臂间接挤压铸造工艺。

技术介绍

[0002]近几年来，随着汽车工业的迅速发展，对通过降低产品的自重以降低能源消耗和减少污染，提出了更迫切的要求，轻量化的绿色环保材料将作为人们的首选。轻量化、节能和环保已成为国内外汽车工业研究的最重要课题。研究表明：汽车整车重量降低10％，燃油效率可提高6％～8％；滚动阻力减少10％，燃油效率提高3％，并可以减少10％的污染。
[0003]目前在汽车行业已经得到应用的铝合金产品主要有：车身板，热交换器，铝合金车轮，悬挂系统下臂、上臂、横梁、转向节类零件及盘式制动器卡爪，动力传动系统框架、发动机安装托架，保险杠、套管，传动系统传动轴、半轴、变速器箱，发动机活塞、连杆、摇臂、气缸体，底盘等。轻合金先进工艺技术还未得到应用，产品质量不高。重载汽车高品质铝合金轮毂、转向节等国外已采用差压铸造工艺生产，国内采用锻造工艺，材料利用率低，成本居高不下。
[0004]例如专利号为201711418983.0(授权公本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车控制臂间接挤压铸造工艺，其特征在于：采用汽车控制臂间接挤压铸造模具进行挤压铸造，该车控制臂间接挤压铸造模具包括有下模(1)，顶部开设有第一型腔(11)，中部具有与该第一型腔(11)贯通的料腔(12)；上模(2)，以能够相对下模(1)上下活动的方式设于下模(1)的上方，底部开设有第二型腔(21)，该第二型腔(21)能与第一型腔(11)在上模(2)和下模(1)合模的状态下组成汽车控制臂形状的模具型腔(10)；挤压杆(3)，以能够相对下模(1)上下活动的方式设于下模(1)的底部，该挤压杆(3)的顶端密封插设在所述的料腔(12)中；以及顶出板(4)，以能够相对上模(2)上下活动的方式设于上模(2)的上方，底部设有沿竖直方向延伸的顶出杆(41)和复位杆(42)，所述顶出杆(41)的底端穿设在所述的上模(2)上并能伸入到第二型腔(21)中，所述复位杆(42)的底端穿设在所述的上模(2)上并能与下模(1)的顶面抵接；所述的汽车控制臂间接挤压铸造工艺包括有如下步骤：(1)合金配料：配置高强A356铝合金，按质量百分比计，包括有以下组分：Si：6.5％～7.5％；Mg：0.30％～0.45％；Fe：0.1％～0.15％，Mn≤0.05％；Zn≤0.05％，Ti：0.10％～0.15％，其余为Al；(2)熔化精炼处理：将配置的A356铝合金加热熔化，熔化后经过精炼、细化、真空精炼和变质处理；(3)补加Mg：向A356铝合金熔体中加入0.05～0.08％的Mg，并将铝合金熔液的温度稳定在720～740℃，待浇注；(4)间接液态模锻：将铝合金液浇入料腔(12)中，上模(2)和下模(1)合模，油压机下缸活塞推动挤压杆(3)将铝合金液压入模具型腔(10)，具体工艺参数为：挤压压强为90～100MPa，挤压速度：0.5～0.8m/s，保压时间40～60s，上模(2)和下模(1)开模，顶出杆(41)顶出铸件，完成汽车控制臂零件的挤压铸造；(5)铸件的热处理：经挤压铸造后的汽车控制臂，需经过T6热处理。2.根据权利要求1所述的汽车控制臂间接挤压铸造工艺，其特征在于：步骤(2)中所述精炼的具体步骤如下：将A356铝合金液温度控制为730～740℃，通Ar气体进行旋转喷吹精炼，旋转喷吹时间为15～20分钟，静置15～20分钟。3.根据权利要求1所述的汽车控制臂间接挤压铸造工艺，其特征在于：步骤(2)中所述细化的具体步骤如下：将A356铝合金液温度控制为730～740℃，加入AlTi
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【专利技术属性】
技术研发人员：彭银江，徐英，张将，朱鸿磊，洪晓露，侯林冲，陈大辉，朱秀荣，
申请(专利权)人：中国兵器科学研究院宁波分院，
类型：发明
国别省市：