一种大型钢铁件旋转焊接工装制造技术

本申请涉及一种大型钢铁件旋转焊接工装，属于钢铁件焊接技术领域。其包括两个转动支撑机构和安装架，转动支撑机构包括圆盘和支撑圆盘的支撑组件，且旁边设置有驱动机构，安装架包括由四根安装杆首尾固定连接而成的安装框、支撑杆和安装片，安装框左右两侧的安装杆分别与两侧的圆盘固定，支撑杆有若干，且沿安装架的长度方向间隔距离设置，支撑杆的两端分别与安装架前后两侧的安装杆固定，且沿长度方向呈U型弯折设置，安装片有若干，若干安装片对称设置于安装框前后两侧的安装杆上，且沿安装杆的长度方向设置有多个，每对对称的两个安装片一端与安装杆螺栓固定连接，另一端相向悬伸设置。置。置。

【技术实现步骤摘要】
一种大型钢铁件旋转焊接工装


[0001]本技术涉及钢铁件焊接
，尤其是涉及一种大型钢铁件旋转焊接工装。

技术介绍

[0002]现有的大型钢铁件在焊接和打磨时，需要装夹在一个焊接台上，大型钢铁件通过桁架运送装夹，由于大型钢铁件重量基本有数吨且多个位置需要焊接，所以焊接完一个位置后需要通过桁架和人工进行翻转，操作非常不方便，效率低下。现有一种大型钢铁件如附图1所示，整体呈长方体的形状，包括分设前后的两块护板11，两块护板11底部沿长度方向通过若干连接钢12连接固定，上端开口，左端和右端各为一块端板13，且开有通孔14，两块护板11中部向内凹陷，上述的护板11、连接钢12和端板13均由大量钢铁部件构成，需要焊接固定。
[0003]现有用于翻转大型钢铁件以便于焊接的旋转焊接工装，如授权公告号为CN206779810U的一种用于H型钢柱的旋转焊接工装，包括在水平方向上前后分列的两个夹持组件，每个夹持组件各包括第一半圆盘和第二半圆盘，该第一半圆盘与该第二半圆盘可组合围成中部形成一矩形孔的圆盘，该第一半圆盘与该第二半圆盘的横向左、右两端各通过一锁紧螺栓形成可拆卸的连接；及两同步转动的轴承滚筒，该两轴承滚筒分别在水平方向上分列，且一一对应地从左、右两侧朝上承托该圆盘，该轴承滚筒可转动地设置在一滚筒座上，该两滚筒座均固定在左右延伸且水平设置的一底座上；其中，该矩形孔与该H型钢柱的外轮廓形状大小相适应，该旋转焊接工装的所有轴承滚筒的转动轴均前后延伸，且在驱动装置的驱动下同步同向转动。
[0004]上述旋转焊接工装存在以下缺陷：第一半圆盘和第二半圆盘合拢的方式不能很好的固定附图1中的大型钢铁件，即使端部固定，中部由于质量过大也无法牢固稳定。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种适用于附图1中大型钢铁件的大型钢铁件旋转焊接工装。
[0006]本技术的上述功能是通过以下技术方案得以实现的：
[0007]一种大型钢铁件旋转焊接工装，包括在水平方向上左右分列的两个转动支撑机构和安装架，所述转动支撑机构包括圆盘和支撑所述圆盘的支撑组件，所述转动支撑机构旁还设置有驱动圆盘转动的驱动机构，所述安装架包括安装框、支撑杆和安装片，所述安装框由四根安装杆首尾固定连接而成，所述安装框左右两侧的安装杆分别与左右两侧的所述圆盘固定连接，所述支撑杆有若干，若干所述支撑杆沿安装架的长度方向间隔距离设置，所述支撑杆的两端分别与所述安装架前后两侧的安装杆固定连接，且所述支撑杆沿长度方向呈U型弯折设置；
[0008]所述安装片有若干，若干所述安装片对称设置于所述安装框前后两侧的安装杆
上，且沿安装杆的长度方向设置有多个，安装框前后两侧安装杆上每对对称的两个安装片一端与安装杆螺栓固定连接，另一端相向悬伸设置。
[0009]通过采用上述技术方案，若干支撑杆从底部支撑大型钢铁件，使得大型钢铁件通过桁架安装时，可以先放置在安装架内，支撑杆U型弯折适配护板中部向内凹陷处与大型钢铁件底部之间的间距，安置完大型钢铁件，通过螺栓固定安装片，安装片伸入护板中部的内凹陷中，使得大型钢铁件被固定在安装架内，使得安装过程更加便捷省力，同时大型钢铁件还可以与支撑杆固定提高连接强度，安装片对称设置在四个角上，使得紧固力分布合理，避免局部受力过大而损坏，提高安装的稳定性和牢固度。
[0010]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述转动支撑机构包括两个支撑组件，两个所述支撑组件分设圆盘的前后，所述支撑组件包括轴承滚筒和支架，所述支架包括呈L型首尾相连的底架和顶架，且底架与地面抵接，所述轴承滚筒有两个，两个所述轴承滚筒分别与所述底架与所述顶架相互远离的一端枢接，且与所述圆盘的侧壁抵接。
[0011]通过采用上述技术方案，两个支撑组件设置在圆盘的前后，起到两点支撑的作用，保持圆盘的温度，轴承滚筒使得圆盘可以在上方自转，支架设置成L型，下方支撑面积更大，支撑能力更好，每个支撑组件有两个轴承滚筒，使得轴承滚筒对圆盘的支撑效果更好，承载能力更强。
[0012]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动机构驱动所述轴承滚筒同向转动，所述轴承滚筒表面设置有磨砂层。
[0013]通过采用上述技术方案，通过驱动机构驱动轴承滚筒转动，轴承滚筒带动圆盘转动，相比于直接驱动圆盘转动的空间占用更小，传动更加精细可控，同时驱动轴承滚筒更加方便，轴承滚筒表面设置的磨砂层，使得轴承滚筒与圆盘之间不易打滑，传动稳定。
[0014]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动机构为电机，所述电机与所述轴承滚筒之间设置有齿轮传动机构。
[0015]通过采用上述技术方案，齿轮传动机构提高传动的精密，使得轴承滚筒的转动更加稳定可控，间接稳定圆盘的转动，最终使得大型钢铁件可以平稳精细的翻转。
[0016]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述转动支撑机构下方均设置有金属枕木，所述底架与所述金属枕木固定连接，两个所述金属枕木之间设置有连接枕木，所述连接枕木有两个，两个所述连接枕木分设所述金属枕木两端，且所述连接枕木两端分别与两个所述金属枕木固定连接。
[0017]通过采用上述技术方案，金属枕木提高了底部的接触面积，降低压强，由于大型钢铁件重量较大，金属枕木的设置，使得压力载荷均匀分布，避免局部压力过大导致地面破损而高低不平，设置的连接枕木使得安装架两端的转动支撑机构的底部连为一体，更加稳定下部不易滑移。
[0018]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述圆盘相向的一端设置有环形翻边，所述环形翻边与所述轴承滚筒抵接。
[0019]通过采用上述技术方案，环形翻边的设置，在不影响圆盘转动的同时，对圆盘起到的轴向限位的作用，由于两个圆盘之间设置有安装架，使得两个圆盘无法做相互靠近的运动，翻边则是阻挡两个圆盘做相互远离的运动，从而在轴线方向上稳固圆盘和安装架，提高稳定性和安全性。
[0020]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述圆盘下方还设置有安全支撑块。
[0021]通过采用上述技术方案，安全支撑块起到防砸的作用，避免圆盘意外掉落直接砸在地面上，从而提高了工装的安全性。
[0022]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述圆盘上设置有若干扇形孔，若干所述扇形孔沿所述圆盘周向间隔角度设置。
[0023]通过采用上述技术方案，设置的扇形使得大型钢铁件两端的焊接可以透过扇形孔进行，方便操作的同时减少圆盘的自重。
[0024]本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述圆盘的侧壁设置有若干插销孔，若干所述插销孔沿所述圆盘环形的侧壁间隔角度设置。
[0025]通过采用上述技术方案，插销孔内可以插入限制转动的坚硬构件，避免安装架上的大型钢铁件重量过大而带动圆盘翻转，进一步提高安全性。
[0026]综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
[0027]设置的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型钢铁件旋转焊接工装，其特征在于：包括在水平方向上左右分列的两个转动支撑机构（2）和安装架（3），所述转动支撑机构（2）包括圆盘（21）和支撑所述圆盘（21）的支撑组件（22），所述转动支撑机构（2）旁还设置有驱动圆盘（21）转动的驱动机构（4），所述安装架（3）包括安装框（31）、支撑杆（32）和安装片（33），所述安装框（31）由四根安装杆（311）首尾固定连接而成，所述安装框（31）左右两侧的安装杆（311）分别与左右两侧的所述圆盘（21）固定连接，所述支撑杆（32）有若干，若干所述支撑杆（32）沿安装架（3）的长度方向间隔距离设置，所述支撑杆（32）的两端分别与所述安装架（3）前后两侧的安装杆（311）固定连接，且所述支撑杆（32）沿长度方向呈U型弯折设置；所述安装片（33）有若干，若干所述安装片（33）对称设置于所述安装框（31）前后两侧的安装杆（311）上，且沿安装杆（311）的长度方向设置有多个，安装框（31）前后两侧安装杆（311）上每对对称的两个安装片（33）一端与安装杆（311）螺栓固定连接，另一端相向悬伸设置。2.根据权利要求1所述的一种大型钢铁件旋转焊接工装，其特征在于：每个所述转动支撑机构（2）包括两个支撑组件（22），两个所述支撑组件（22）分设圆盘（21）的前后，所述支撑组件（22）包括轴承滚筒（221）和支架（222），所述支架（222）包括呈L型首尾相连的底架（2221）和顶架（2222），且底架（2221）与地面抵接，所述轴承滚筒（221）有两个，两个所述轴承滚筒（221）分别与所述底架（2221）与所述顶架（22...

【专利技术属性】
技术研发人员：李国忠，程永军，张灏，
申请(专利权)人：瑞格钢铁制品宁波有限公司，
类型：新型
国别省市：