一种一体式舱段成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种一体式舱段成型模具，包括底板和顶料机构，底板：其上表面中部设有底盘，底盘的上表面设有定模柱，底板的上表面四周均滑动连接有滑板，滑板靠近底盘的侧面均设有与底盘外弧面直径相等的弧形槽，滑板的上表面均设有与定模柱配合安装的弧形动模板，弧形动模板的内弧面上端均设有密封弧形板，四个密封弧形板之间配合安装，密封弧形板的中部均设有进料孔，顶料机构：分别设置于弧形动模板的内部，该一体式舱段成型模具，方便成型完成后对工件的取出，保证工件成型的质量，可以根据顶料位置的不同对施加相应的推力，避免在顶料过程中推力过大对工件产生损伤。顶料过程中推力过大对工件产生损伤。顶料过程中推力过大对工件产生损伤。

【技术实现步骤摘要】
一种一体式舱段成型模具


[0001]本技术涉及成型模具
，具体为一种一体式舱段成型模具。

技术介绍

[0002]舱段是指组成导弹弹身的各结构段口根据弹身各段的功用、受力特点，以及加工、装配、使用维护等要求所分成的独立结构，其主要功用是用来装载战斗一部、推进剂和各种仪器设备，连接弹翼、舵面、发动机等部件，并承受和传递各种载荷，按其功能可分为制导舱、驾驶仪枪、发动机舱等。
[0003]在风洞试验的过程中，为了方便对导弹模型进行试验，常常会通过模具将导弹舱段制作成一体式结构，便于对试验用舱段的生产。
[0004]但因为舱段为一体式结构，在成型完成后对于工件的取出十分的麻烦，而且在将成型工件取出的过程中，因为舱段的各个部分结构不同，不同位置受力强度也不同，传统的顶料手段在顶料过程中容易使工件受到损伤，影响工件的成型质量，为此，我们提出一种一体式舱段成型模具。

技术实现思路

[0005]本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种一体式舱段成型模具，方便成型完成后对工件的取出，可以根据顶料位置的不同对施加相应的推力，避免在顶料过程中推力过大对工件产生损伤，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种一体式舱段成型模具，包括底板和顶料机构；
[0007]底板：其上表面中部设有底盘，底盘的上表面设有定模柱，底板的上表面四周均滑动连接有滑板，滑板靠近底盘的侧面均设有与底盘外弧面直径相等的弧形槽，滑板的上表面均设有与定模柱配合安装的弧形动模板，弧形动模板的内弧面上端均设有密封弧形板，四个密封弧形板之间配合安装，密封弧形板的中部均设有进料孔；
[0008]顶料机构：分别设置于弧形动模板的内部，方便成型完成后对工件的取出，避免注料过程中熔融物料提前冷却，保证工件成型的质量，可以根据顶料位置的不同对施加相应的推力，避免在顶料过程中推力过大对工件产生损伤。
[0009]进一步的，所述顶料机构包括进气腔、顶柱、顶料孔和密封滑板，所述进气腔分别设置于弧形动模板的内部，同一弧形动模板内的进气腔上端均与弧形动模板上表面设置的进气孔相连通，进气腔的内弧壁靠近定模柱的一端均竖向阵列设置有顶料孔，顶料孔的内部均滑动连接有密封滑板，密封滑板靠近定模柱的侧面均设有顶柱，对工件的多处施加推力，避免对工件产生损伤。
[0010]进一步的，所述顶料机构还包括弹簧和支撑环，所述支撑环分别设置于顶料孔的内弧面中部，弹簧套设于顶柱的外弧面，弹簧远离定模柱的端头均与相邻的密封滑板固定连接，弹簧靠近定模柱的端头均与相邻的支撑环固定连接，可以根据弹簧弹力的不同对顶
料推力的大小进行调节。
[0011]进一步的，所述顶料机构还包括密封顶板和收合槽，所述收合槽分别设置于顶料孔靠近定模柱的端头处，顶柱的左端分别穿过支撑环中部的通孔并设有密封顶板，密封顶板分别位于收合槽的内部，将成型后的工件从模具中顶出。
[0012]进一步的，所述定模柱的内部设有冷却孔，定模柱上表面的进水口处设有进水管道，底板和底盘所组成的整体中部设置的排水孔上端与冷却孔的出水口相连通，对熔融物料进行冷却。
[0013]进一步的，所述弧形动模板的外弧面均设有隔热层，避免注料过程中熔融物料提前冷却，保证工件成型的质量。
[0014]进一步的，所述弧形动模板的左侧面均设有密封槽，弧形动模板的右侧面均设有与密封槽配合安装的密封板，提高弧形动模板连接处的密封效果。
[0015]进一步的，所述滑板的内部均设有导向孔，底盘的外弧面环形阵列设置有导向柱，导向柱均与导向孔滑动连接，使弧形动模板在移动过程中相邻两个弧形动模板之间的角度保持在九十度。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本一体式舱段成型模具，具有以下好处：
[0017]1、通过外部电动推杆推动弧形动模板向靠近定模柱的方向移动，四个弧形动模板同幅度运动，在导向柱与导向孔的导向支撑下，使相邻两个弧形动模板之间的角度均保持在九十度，当滑板上的弧形槽与底盘的外弧面贴合后，四个密封弧形板相互贴合，四个密封弧形板的靠近定模柱的弧面与进水管道的外弧面贴合，此时底盘、弧形动模板、定模柱和密封弧形板之间的空间形成模腔，然后通过进料孔将熔融物料注入模腔内部，同时隔热层的设置可以避免在注料过程中，熔融物料内热量的流失，防止熔融物料提前冷却，保证成型效果，注料完成后，通过进水管道将冷却水导入冷却孔内部，吸收物料中的热量，对模腔内部的物料进行冷却，使物料冷却成型，方便成型完成后对工件的取出，避免注料过程中熔融物料提前冷却，保证工件成型的质量。
[0018]2、工件成型完成后，通过外部气泵增大进气腔内部的气压，使密封滑板带动顶柱和密封顶板向靠近定模柱的方向移动，弹簧收缩，同时外部电动推杆带动弧形动模板复位，将成型后的工件与弧形动模板分离，因为不同位置的弹簧弹力不同，在同样的气压下，不同位置的密封顶板收到的推力大小不同，可以根据顶料位置的不同对施加相应的推力，避免在顶料过程中推力过大对工件产生损伤。
附图说明
[0019]图1为本技术结构示意图；
[0020]图2为本技术进气孔的结构示意图；
[0021]图3为本技术弧形动模板内部结构示意图；
[0022]图4为本技术A处放大结构示意图；
[0023]图5为本技术进气腔的结构示意图。
[0024]图中：1底板、2底盘、3定模柱、4滑板、5弧形动模板、6密封弧形板、7进料孔、8顶料机构、81进气腔、82弹簧、83顶柱、 84顶料孔、85密封滑板、86支撑环、87密封顶板、88收合
槽、9进水管道、10冷却孔、11排水孔、12导向孔、13导向柱、14隔热层、15密封板、16密封槽、17进气孔。
具体实施方式
[0025]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0026]请参阅图1
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5，本实施例提供一种技术方案：一种一体式舱段成型模具，包括底板1和顶料机构8；
[0027]底板1：其上表面中部设有底盘2，底盘2的上表面设有定模柱 3，方便工件的成型，底板1的上表面四周均滑动连接有滑板4，滑板4靠近底盘2的侧面均设有与底盘2外弧面直径相等的弧形槽，滑板4的上表面均设有与定模柱3配合安装的弧形动模板5，方便成型后对工件的取出，弧形动模板5的内弧面上端均设有密封弧形板6，四个密封弧形板6之间配合安装，方便模腔的组成，密封弧形板6的中部均设有进料孔7，方便将熔融物料注入，定模柱3的内部设有冷却孔10，定模柱3上表面的进水口处设有进水管道9，底板1和底盘 2所组成的整体中部设置的排水孔11上端与冷却本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一体式舱段成型模具，其特征在于：包括底板(1)和顶料机构(8)；底板(1)：其上表面中部设有底盘(2)，底盘(2)的上表面设有定模柱(3)，底板(1)的上表面四周均滑动连接有滑板(4)，滑板(4)靠近底盘(2)的侧面均设有与底盘(2)外弧面直径相等的弧形槽，滑板(4)的上表面均设有与定模柱(3)配合安装的弧形动模板(5)，弧形动模板(5)的内弧面上端均设有密封弧形板(6)，四个密封弧形板(6)之间配合安装，密封弧形板(6)的中部均设有进料孔(7)；顶料机构(8)：分别设置于弧形动模板(5)的内部。2.根据权利要求1所述的一种一体式舱段成型模具，其特征在于：所述顶料机构(8)包括进气腔(81)、顶柱(83)、顶料孔(84)和密封滑板(85)，所述进气腔(81)分别设置于弧形动模板(5)的内部，同一弧形动模板(5)内的进气腔(81)上端均与弧形动模板(5)上表面设置的进气孔(17)相连通，进气腔(81)的内弧壁靠近定模柱(3)的一端均竖向阵列设置有顶料孔(84)，顶料孔(84)的内部均滑动连接有密封滑板(85)，密封滑板(85)靠近定模柱(3)的侧面均设有顶柱(83)。3.根据权利要求2所述的一种一体式舱段成型模具，其特征在于：所述顶料机构(8)还包括弹簧(82)和支撑环(86)，所述支撑环(86)分别设置于顶料孔(84)的内弧面中部，弹簧(82)套设于顶柱(83)的外...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪文庆，
申请(专利权)人：湖北合为新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：