本实用新型专利技术提供了一种新型深孔炸药装填装置，包括可移动底盘、动力及控制装置、支撑装置以及装填装置，所述可移动底盘上安装有动力及控制装置、支撑装置，所述支撑装置、动力及控制装置与装填装置相连用于支撑并驱动装填装置到达至爆破位置。本实用新型专利技术通过在可移动底盘上安装动力及控制装置、支撑装置，通过动力及控制装置、支撑装置支撑并驱动装填装置到达至爆破位置，通过装填装置将炸药推送至炮孔内，从而有效的解决装药步骤复杂，工人劳动强度大，人工装药及装封泥封孔效率低下的问题。人工装药及装封泥封孔效率低下的问题。人工装药及装封泥封孔效率低下的问题。
【技术实现步骤摘要】
一种新型深孔炸药装填装置
[0001]本技术涉及矿山与地下工程爆破
，特别涉及一种新型深孔炸药装填装置。
技术介绍
[0002]在矿山工程、水利工程、隧道工程等施工中都会用到深孔爆破技术，尤其是在矿井顶板预裂技术中得到了广泛的应用，随之而来深孔爆破装药方式和安全问题越来越受到人们的关注。当前，普遍采用的装药方式是将炸药预先装入PVC管等载体中，再由人工使用软、长炮杆将其装入炮孔内放炮位置处，然后再用软、长炮杆将袋装预制封泥装入炮孔夯实以达到封孔的。在装药封孔的这个过程中，由于炸药与载体的重量过大，装填炸药的难度大大增加，而且容易产生装药的载体下滑的风险，另一方面，由于炮孔直径较大，孔深较大，需要使用大量的封泥，往往需要5
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8人联合多次往复作业才能完成。这个装药步骤复杂，工人劳动强度大，人工装药及装封泥封孔效率低下，严重影响到了煤矿安全高效生产。
技术实现思路
[0003]为解决上述问题，本技术旨在提出一种新型深孔炸药装填装置，通过在可移动底盘上安装动力及控制装置、支撑装置，通过动力及控制装置、支撑装置支撑并驱动装填装置到达至爆破位置，通过装填装置将炸药推送至炮孔内，从而有效的解决装药步骤复杂，工人劳动强度大，人工装药及装封泥封孔效率低下的问题。
[0004]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种新型深孔炸药装填装置，包括可移动底盘、动力及控制装置、支撑装置以及装填装置，所述可移动底盘上安装有动力及控制装置、支撑装置，所述支撑装置、动力及控制装置与装填装置相连用于支撑并驱动装填装置到达至爆破位置。
[0006]进一步的，所述可移动底盘包括底盘以及胶轮，所述底盘底部安装有若干胶轮，所述胶轮上设有锁紧器用于锁紧防止底盘移动。
[0007]进一步的，所述动力及控制装置包括气缸推杆、气缸、气缸操控箱以及铰链，所述气缸通过铰链安装于所述底盘上，所述气缸操控箱固定于底盘中央并与气缸控制相连，所述气缸推杆与气缸的工作端驱动相连。
[0008]进一步的，所述装填装置包括装填杆组件、推杆自锁器，所述装填杆组件包括至少一组装填杆，所述推杆自锁器安装于装填杆组件上用于锁紧装填杆，所述装填杆末端用于装填炸药。
[0009]进一步的，所述支撑装置包括可伸缩支撑柱、活动导轨架以及可伸缩导轨，所述可伸缩支撑柱的伸缩端与活动导轨架的一端固定相连，活动导轨架的另一端与可伸缩导轨的底部滑动铰接，所述可伸缩导轨内用于放置装填杆，所述推杆自锁器与可伸缩支撑柱的上端铰接。
[0010]进一步的，所述气缸为单级或多级气缸。
[0011]有益效果：本技术通过在可移动底盘上安装动力及控制装置、支撑装置，通过动力及控制装置、支撑装置支撑并驱动装填装置到达至爆破位置，通过装填装置将炸药推送至炮孔内，从而有效的解决装药步骤复杂，工人劳动强度大，人工装药及装封泥封孔效率低下的问题。
附图说明
[0012]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0013]图1为本技术实施例所述的新型深孔炸药装填装置的结构示意图。
具体实施方式
[0014]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0015]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0016]实施例1
[0017]参见图1：一种新型深孔炸药装填装置，包括可移动底盘、动力及控制装置、支撑装置以及装填装置，所述可移动底盘上安装有动力及控制装置、支撑装置，所述支撑装置、动力及控制装置与装填装置相连用于支撑并驱动装填装置到达至爆破位置。
[0018]本实施例通过在可移动底盘上安装动力及控制装置、支撑装置，通过动力及控制装置、支撑装置支撑并驱动装填装置到达至爆破位置，通过装填装置将炸药推送至炮孔内，从而有效的解决装药步骤复杂，工人劳动强度大，人工装药及装封泥封孔效率低下的问题。
[0019]在一具体的实例中，所述可移动底盘包括底盘1以及胶轮2，所述底盘1底部安装有若干胶轮2，所述胶轮2上设有锁紧器用于锁紧防止底盘1移动。
[0020]需要说明的是，本实施例的胶轮自带锁紧器，通过锁紧器即可对底盘进行固定，防止挪动，另外，本实施例的新型深孔炸药装置在工作时，锁紧之后的胶轮与地面的最大静摩擦力大，大大提高了装填工作的安全性以及稳定性。
[0021]在一具体的实例中，所述动力及控制装置包括气缸推杆3、气缸4、气缸操控箱5以及铰链6，所述气缸3通过铰链5安装于所述底盘1上，所述气缸操控箱4固定于底盘1中央并与气缸3控制相连，所述气缸推杆3与气缸4的工作端驱动相连。
[0022]本实施例的动力及控制装置选择气缸以及气缸操作箱作为装填装置的动力来源及控制组件，通过气缸推杆推动，驱动力强、稳定，安全性高；另外，本实施例的气缸通过铰链与底盘连接，方便调节气缸的角度，从而调节装填装置的装填方向、方位。
[0023]另外，需要说明的是，本实施例的动力及控制装置也可以选择液压缸推杆、液压缸、液压缸操控箱以及铰链，所述液压缸通过铰链安装于所述底盘上，所述液压缸操控箱固定于底盘中央并与液压缸控制相连，所述液压缸推杆与液压缸的工作端驱动相连，同理，上述液压缸组件也能作为作为装填装置的动力来源及控制组件。
[0024]在一具体的实例中，所述装填装置包括装填杆组件7、推杆自锁器8，所述装填杆组件7包括至少一组装填杆，所述推杆自锁器8安装于装填杆组件7上用于锁紧装填杆，所述装
填杆末端用于装填炸药。
[0025]需要说明的是，本实施例可以通过气缸推杆推送多组装填杆，因此，尤其适用于深爆破钻孔的炸药装填。
[0026]在一具体的实例中，所述支撑装置包括可伸缩支撑柱9、活动导轨架10以及可伸缩导轨11，所述可伸缩支撑柱9的伸缩端与活动导轨架10的一端固定相连，活动导轨架10的另一端与可伸缩导轨11的底部滑动铰接，所述可伸缩导轨11内用于放置装填杆，所述推杆自锁器8与可伸缩支撑柱9的上端铰接。
[0027]在具体实现中，本实施例在装填炸药时由所述可移动底盘将所述炸药装填装置移动至装药位置处，将所述胶轮的锁紧器锁紧防止底盘移动，然后将所述可伸缩支撑柱伸长至装药孔口处，调节所述活动导轨架，使所述推杆自锁器、所述可伸缩导轨、所述气动推杆与待装填炸药孔成同样角度，然后固定所述可伸缩支撑柱、活动导轨架，使所述推杆自锁器、所述可伸缩导轨将待装填炸药放置到孔口，将所述装填杆组件放置到所述可伸缩导轨上并与所述气动推杆连接在一起；其后开启所述气缸操控箱控制所述气缸产生推力将所述气动推杆推出，进一步将所述装填杆组件推过所述推杆自锁器推动待装填炸药进入炮孔，所述装填杆组件尾部推至所述推杆自锁器时停止推进，当装填杆组件包括至少二组装填杆时，由所述气缸操控箱反向本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种新型深孔炸药装填装置，其特征在于，包括可移动底盘、动力及控制装置、支撑装置以及装填装置，所述可移动底盘上安装有动力及控制装置、支撑装置，所述支撑装置、动力及控制装置与装填装置相连用于支撑并驱动装填装置到达至爆破位置。2.根据权利要求1所述的新型深孔炸药装填装置，其特征在于，所述可移动底盘包括底盘(1)以及胶轮(2)，所述底盘(1)底部安装有若干胶轮(2)，所述胶轮(2)上设有锁紧器用于锁紧防止底盘(1)移动。3.根据权利要求2所述的新型深孔炸药装填装置，其特征在于，所述动力及控制装置包括气缸推杆(3)、气缸(4)、气缸操控箱(5)以及铰链(6)，所述气缸(4)通过铰链(6)安装于所述底盘(1)上，所述气缸操控箱(5)固定于底盘(1)中央并与气缸(4)控制相连，所述气缸推杆(3)与气缸(4)的工...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭克宝，曹君陟，
申请(专利权)人：山东尔辰智控科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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