本发明专利技术涉及粒化设备领域，具体为一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备。本技术方案所要解决的技术问题为：现有的高碳锰铁粒化设备对高碳锰铁进行粒化的均匀度存在不足，降低了后续生产的效率。包括支撑装置、下料装置、造粒装置、伺服电机、双向丝杆、齿形皮带、筛分挡板和齿形带轮，支撑装置的上端面对称固定连接有用于导料的下料装置，且位于支撑装置的侧端面对称固定连接有两组安装卡板，且安装卡板的内部转动卡接有双向丝杆，双向丝杆的侧端面端头处固定连接有齿形带轮。本技术方案的有益效果为：在进行使用时，使用者可两组挤压辊能通过造粒刀具对高碳锰铁原料进行充分造粒粉碎，从而提高后续装置对高碳锰铁原料进行造粒的均匀度。匀度。匀度。
【技术实现步骤摘要】
一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备
[0001]本专利技术涉及粒化设备领域，具体为一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备。
技术介绍
[0002]高碳锰铁是由锰、铁组成的合金,由高炉法和电炉进行生产,电炉高碳锰铁主要用于炼钢作脱氧剂、脱硫剂及合金添加剂，另外随着中低碳锰铁生产工艺的进步，高碳锰铁还可应用于生产中低碳锰铁，高碳锰铁在进行生产时，需要使用粒化设备进行初步生产，但是现有的粒化设备不能根据使用者的需求调节生产粒化的大小，进而降低了装置的实用性，同时在进行生产时，设备对动力的利用效率存在不足，提高了生产成本。
[0003]通过专利检索，存在以下已知的现有技术方案：
[0004]专利1：申请号，CN201821417139.6，申请日，20180831，授权公告日，20190503，本技术公开了一种锰金属生产高碳锰铁的粒化装置，包括壳体，所述壳体内侧壁滑动连接有上粉碎板，所述上粉碎板的下表面贴合有下粉碎板，所述下粉碎板的下表面四角处均固定连接有第一弹簧，四个所述第一弹簧的下端固定连接有固定板，所述固定板的上表面一体成型有凸板，所述固定板从上至下均匀开设有第一通孔，所述下粉碎板的下表面开设有盲槽，所述下粉碎板从上至下均匀开设有第二通孔，本技术通过在壳体内进行挤压粉碎，不再使用人力进行处理粉碎，节省了大量劳动力，还通过在下粉碎板和上粉碎板上开设了交错分布的通孔，使大小合适的碎块在粉碎途中即可排出，不再需要进行进一步筛选，节省了物力。
[0005]专利2：申请号，CN201320247383.3，申请日，20130509，授权公告日，20131120，本技术一种高碳锰铁粒化装置，属于高碳锰铁生产
，本技术克服了现有技术存在的不足，提供了一种无需人工破碎，降低劳动强度的高碳锰铁粒化装置，为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种高碳锰铁粒化装置，包括第一驱动轮、第二驱动轮和驱动机构，驱动机构驱动第一驱动轮转动，第一驱动轮与第二驱动轮之间用链条连接，第一驱动轮和第二驱动轮之间设置有导轨，锭模架匹配设置在导轨上，且锭模架通过所述链条驱动可沿导轨滑动，锭模架上设置有多个锭模，导轨上设置有喷水管，本技术主要用在浇铸高碳锰铁工艺上。
[0006]通过以上的检索发现，以上技术方案不能影响本专利技术的新颖性，并且以上专利文件的相互组合不能破坏本专利技术的创造性。
技术实现思路
[0007]本技术方案所要解决的技术问题为：现有的高碳锰铁粒化设备对高碳锰铁进行粒化的均匀度存在不足，降低了后续生产的效率。
[0008]为实现以上目的，本专利技术创造采用的技术方案：一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备，包括支撑装置、下料装置、造粒装置、伺服电机、双向丝杆、齿形皮带、筛分挡板和齿形带轮，所述支撑装置的上端面对称固定连接有用于导料的下料装置，且位于所述支撑装置
的侧端面对称固定连接有两组安装卡板，且所述安装卡板的内部转动卡接有双向丝杆，所述双向丝杆的侧端面端头处固定连接有齿形带轮，且两组所述齿形带轮之间通过齿形皮带进行啮合转动连接，位于双向丝杆的侧端面背离齿形带轮处固定连接有伺服电机，所述支撑装置的内端面通过双向丝杆对称螺纹滑动连接有造粒装置，且位于所述支撑装置的底端面固定连接有筛分挡板。
[0009]本技术方案的有益效果为：在进行使用时，使用者可将外部的高碳锰铁供料装置定位到两组下料装置的上部，随后将外部连接皮带与固定皮带轮的外部进行连接，从而方便后续为下料装置传递动力，进而方便对高碳锰铁原料进行造粒操作，在进行造粒时，外部供料装置能将原料输送至下料箱体的内部，此时由于固定皮带轮与外部连接皮带啮合连接，使得两组固定皮带轮能带动底部的螺旋下料板进行转动，同时当螺旋下料板进行转动时，由于螺旋下料板为螺旋设置，使得螺旋下料板能对不同大小的高碳锰铁原料进行螺旋导向下压，从而使得原料从下料装置的底部导向至支撑装置的内部，随后使用者可通过外部操控装置启动两组连接电机，此时连接电机能带动挤压辊进行转动，由于上下两组挤压辊之间通过连接齿轮进行啮合转动连接，进而使得上下两组挤压辊之间能进行相对转动，且上下两组挤压辊转动时，造粒刀具不发生限位和接触，防止后续发生限位影响造粒操作，支撑装置内部的两组挤压辊和造粒刀具之间具有空隙，从下料箱体底部掉落的原料能刚好定位到空隙之间，此时相对的两组挤压辊能通过造粒刀具对高碳锰铁原料进行充分造粒粉碎，粉碎后的原料下落至筛分挡板的上部，筛分挡板能对原料进而多次筛分，从而提高高碳锰铁造粒的均匀性。
[0010]本技术方案改进所要解决的技术问题为：现有的粒化设备不能根据使用者的需求调节生产粒化的大小，进而降低了装置的实用性。
[0011]为实现以上目的，本专利技术创造改进后采用的技术方案：所述支撑装置包括限位卡槽、支撑挡板、固定壳体、定位滑槽和卡接滑槽，所述固定壳体的上端面中心处固定连接有支撑挡板，且位于所述支撑挡板的上端面对称开设有限位卡槽，所述固定壳体的侧端面对称开设有卡接滑槽，且位于所述固定壳体的侧端面靠近卡接滑槽处开设有定位滑槽。
[0012]本技术方案改进后的有益效果为：若是需要对高碳锰铁造粒的大小进行适应性调节，使用者可通过外部操控装置启动伺服电机，此时伺服电机能带动前部的双向丝杆进行转动，同时当双向丝杆进行转动时，双向丝杆能带动前部的齿形带轮进行转动，使得两组齿形带轮能通过齿形皮带进行同时转动，进而使得支撑装置两侧的双向丝杆同步转动，双向丝杆在进行转动时，能通过螺纹套筒同时带动支撑装置内部的两组造粒装置进行同步的向心或者离心位移，使得两组相对的造粒刀具之间的距离变效或者变大，从而能方便对高碳锰铁进行不同大小的造粒操作。
[0013]本技术方案改进所要解决的技术问题为：在对高碳锰铁进行造粒生产时，对原料进行导向的效率存在不足。
[0014]为实现以上目的，本专利技术创造改进后采用的技术方案：所述下料装置包括下料箱体、螺旋下料板、固定皮带轮和安装导板，所述下料箱体的上端面中心处固定连接有安装导板，且位于所述安装导板的下端面转动卡接有螺旋下料板，所述安装导板的上端面正对于螺旋下料板处转动卡接有固定皮带轮。
[0015]本技术方案改进后的有益效果为：在对原料进行导向时，螺旋下料板能在固定皮
带轮的带动下进行转动，同时螺旋状的螺旋下料板能对高碳锰铁原料进行压缩输送，从而使得高碳锰铁原料压合在挤压辊的上部，提高对高碳锰铁造粒的效率。
[0016]本技术方案改进所要解决的技术问题为：在进行生产时，设备对动力的利用效率存在不足，提高了生产成本。
[0017]为实现以上目的，本专利技术创造改进后采用的技术方案：所述造粒装置包括连接电机、螺纹套筒、连接齿轮、造粒刀具、挤压辊和下料导板，所述下料导板的侧端面对称固定连接有螺纹套筒，且位于所述下料导板的内端面对称转动卡接有挤压辊，所述挤压辊的侧端面对称固定连接有连接齿轮，且位于所述挤压辊的外端面均匀等距固定连接有造粒刀具，所述下料导板的侧端面正对于上部的挤压辊处固定连接有连接电机。...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备，其特征在于：包括支撑装置(1)、下料装置(2)、造粒装置(3)、伺服电机(4)、双向丝杆(5)、齿形皮带(6)、筛分挡板(7)和齿形带轮(8)，所述支撑装置(1)的上端面对称固定连接有用于导料的下料装置(2)，且位于所述支撑装置(1)的侧端面对称固定连接有两组安装卡板，且所述安装卡板的内部转动卡接有双向丝杆(5)，所述双向丝杆(5)的侧端面端头处固定连接有齿形带轮(8)，且两组所述齿形带轮(8)之间通过齿形皮带(6)进行啮合转动连接，位于双向丝杆(5)的侧端面背离齿形带轮(8)处固定连接有伺服电机(4)，所述支撑装置(1)的内端面通过双向丝杆(5)对称螺纹滑动连接有造粒装置(3)，且位于所述支撑装置(1)的底端面固定连接有筛分挡板(7)。2.根据权利要求1所述的一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备，其特征在于：所述支撑装置(1)包括限位卡槽(11)、支撑挡板(12)、固定壳体(13)、定位滑槽(14)和卡接滑槽(15)，所述固定壳体(13)的上端面中心处固定连接有支撑挡板(12)，且位于所述支撑挡板(12)的上端面对称开设有限位卡槽(11)，所述固定壳体(13)的侧端面对称开设有卡接滑槽(15)，且位于所述固定壳体(13)的侧端面靠近卡接滑槽(15)处开设有定位滑槽(14)。3.根据权利要求2所述的一种锰金属生产高碳锰铁的粒化设备，其特征在于：所述下料装置(2)包括下料箱体(21)、螺旋下料板(22)、固定皮带轮(23)和安装导板(24)，所述下料箱体(21)的上端面中心处固定连接有安装导板(24)，且位于所述安装导板(24)的下端面转动卡接有螺旋下料板(22)，所述安装导...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗兴友，谭和宋，张社军，
申请(专利权)人：湖南九鼎新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。