一种双面贴合复合板的制作方法技术

本发明专利技术属于装饰件板材制备领域，特别涉及一种双面贴合复合板的制作方法。本发明专利技术中，基于底部镂空形的摄像头装饰件的特殊结构要求，本发明专利技术采用上下复合板单独加工着色后进行贴合，保证底部镂空部分正面依旧有强烈的纹理观感。本发明专利技术采取分层加工的方法进行复合板制作，以热熔胶为媒介，采用两步贴合法，先后贴合做好着色处理的上下板材。上下板材贴合的方式，避免了环形内部无法进行印刷、UV转印、镀膜等等着色工艺，使其满足消费者的使用需求；热融胶的贴合方式，避免因为流动性胶水所带来的溢胶缺胶问题，保证其单产品在整体组装时无间隙，其可靠性能可满足市场需要。其可靠性能可满足市场需要。其可靠性能可满足市场需要。

【技术实现步骤摘要】
一种双面贴合复合板的制作方法


[0001]本专利技术属于装饰件板材制备领域，特别涉及一种双面贴合复合板的制作方法。

技术介绍

[0002]如今，手机通信技术的革新，不断的为人们日常生活中提供更多的便利，在日渐丰富的手机功能以外，人们对手机的外观也有了更多的要求。目前，手机上使用的摄像头镜面装饰件多为复合板摄像头装饰件，为满足各样式的外观纹理需求，装饰件的制作工艺一般使用双层复合板(PC+PMMA)，然后在PC面做油墨印刷、UV胶转印、镀膜、喷涂、胶印、浸染等着色工艺，最后进行CNC外形切割以满足各型号需求，但如图1结构的摄像头装饰件不能用常规方案制作，该结构需底部镂空且不影响正面纹理观感，背面镂空环形跑道内无法用其他着色工艺来达到外观需求。
[0003]此外，目前传统复合板贴合普遍使用的是UV胶水，UV胶水贴合时一般使用在满版贴合。下板材单独切割环形外形后使用UV胶水贴合存在切割处溢胶炸胶现象，产生残留胶水不易处理问题。同时UV胶水可能因残留毛屑产生缺胶从而影响产品的可靠性测试。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于解决现有技术问题，提供一种双面贴合复合板的制作方法。本专利技术采取分层加工的方法进行复合板制作，以热熔胶为媒介，先后贴合做好着色处理的上下板材，本专利技术采取热熔胶卷膜，粘胶尺寸可控，先贴合下板材后切割保证其切割处不会产生因胶水导致的不良现象。上下板材通过双重保压以及脱泡的方式，彻底激活热熔胶，不影响可靠性。
[0005]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种双面贴合复合板的制作方法，所述制作方法包括：将下板材与上板材分别进行加工处理后，进行贴合处理，得到复合板；其中：
[0007](1)下板材加工处理：
[0008](1.1)下板材使用PC/PMMA复合生板，对其PC面按需进行着色处理，完成后覆机加膜；
[0009](1.2)下板材的PMMA面进行热熔胶贴合处理后进行热处理，并进行换膜处理；
[0010](1.3)下板材进行CNC雕刻处理，并进行定位雕刻处理；
[0011](2)上板材加工处理：
[0012](2.1)上板材使用PC/PMMA复合板，在PC面进行着色处理；
[0013](2.2)上板材进行定位雕刻处理；
[0014](3)贴合处理：
[0015](3.1)下板材PMMA面进行脱膜处理；
[0016](3.2)上板材的PC面与下板材的PMMA面进行贴合处理，并进行保压热处理；
[0017](3.3)将热处理后的板材进行脱泡处理，得到目标复合板。
[0018]优选的，所述步骤(1.1)与(2.1)中着色处理为常规着色工艺，根据实际需求选择，包括油墨印刷、UV胶转印、镀膜、喷涂、胶印、浸染等着色工艺。
[0019]优选的，所述步骤(1.1)中可按不同厚度的板材选择不同粘度以及厚度的机加膜，用于CNC雕刻时保护着色处理的PC面且防止飞片。更优选的，1.0
‑
2.0mm厚度的板材选用的为0.15mm厚度180g/25mm粘度的机加膜。
[0020]优选的，所述步骤(1.1)中PC/PMMA复合生板是指未经任何处理的PC+PMMA复合板。
[0021]优选的，所述步骤(1.2)中热熔胶为30
‑
35μm白色热熔胶，更优选的白色热熔胶自带的保护膜为25μmPET膜，则热熔胶总厚度为55
‑
60μm。
[0022]优选的，所述步骤(1.2)中热熔胶贴合处理是将热熔胶贴合于PMMA面，热熔胶贴合处理的覆膜机为橡胶滚轮时，覆膜机加热温度为120℃
‑
130℃，加热速率为4cm/s；覆膜机为铁滚轮时，覆膜机加热温度为100℃，加热速率为3
‑
5cm/s。
[0023]优选的，所述步骤(1.2)中热处理为贴合有热熔胶的下板材PMMA面朝上，置于烫画机上进行烫压；更优选的，烫压温度为60℃
‑
65℃，烫压压力为0.3
‑
0.5MPa，烫压时间为3
‑
5s。热处理步骤用于激活热熔胶活力，增强下板材与热熔胶胶面的附着力。
[0024]优选的，所述步骤(1.2)中换膜处理为，将PMMA面的热熔胶自带保护膜更换为机加膜或CPO保护膜，防止进行CNC雕刻切割时出现缠刀现象。更优选的，机加膜为180g/25mm粘度的机加膜。
[0025]优选的，所述步骤(1.3)中CNC雕刻处理为通过CNC雕刻对下板材进行外形雕刻处理。
[0026]优选的，所述步骤(1.3)中CNC雕刻使用单刃右旋钨钢刀，刀具转速35000
±
3000r/min，进给2.4
‑
2.8m/min，刀具寿命5000pcs。
[0027]优选的，所述步骤(1.3)与(2.2)中定位雕刻处理为在相应的上板材和下板材上分别雕刻定位眼，且上板材的定位眼与下板材的定位眼位置对应重叠，用于在上板材与下板材贴合时进行定位。更优选的，定位眼由若干直径2～4mm的圆孔组成，定位眼均匀分布在上板材或下板材的长、宽尺寸分别进行内缩10mm的区域位置，更优选为相应板材的任一长边方向的区域(长)、或短边方向的区域(宽)至少有3个圆孔，更优选有4个圆孔。更优选的，所述步骤(1.3)与(2.2)中定位雕刻处理所采用的方式为CNC雕刻、打孔机打孔等常规操作。
[0028]优选的，所述步骤(2.1)中PC/PMMA复合板的PMMA面按需进行加硬处理，所述加硬处理为常规加硬处理，包括但不限于使用加硬液进行增加硬度处理。
[0029]优选的，所述步骤(3.1)中所述脱膜处理为，将下板材的PMMA面朝上至于隧道炉中，设定温度为45
±
5℃，速度为0.5
‑
1m/min，于隧道炉出口位置进行撕膜操作，去除PMMA面热熔胶上的机加膜或CPO保护膜。
[0030]优选的，所述步骤(3.1)还包括除毛屑处理，确保下板材贴合时下板材切边(CNC雕刻处理切割后形成的边)边缘处无碎屑。
[0031]优选的，所述步骤(3.2)中贴合处理为将上板材与下板材进行对位后，使用烫画机进行贴合，贴合温度为120℃
‑
130℃，贴合压力为0.3
‑
0.5MPa，贴合时间为10
‑
20s。
[0032]优选的，所述步骤(3.2)中保压热处理为，将贴合处理后的板材的下板材朝上放置，过加热覆膜机进行保压。更优选的，加热覆膜机温度为90
±
5℃，压力为0.2
‑
0.4MPa，速度3
‑
5cm/s。
[0033]优选的，所述步骤(3.3)中脱泡处理采用脱泡机处理，脱泡温度为90
±
5℃，脱泡时间为30
‑
45min。
[0034]本专利技术中，基本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双面贴合复合板的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：将下板材与上板材分别进行加工处理后，进行贴合处理，得到复合板；其中：(1)下板材加工处理：(1.1)下板材使用PC/PMMA复合生板，对其PC面进行着色处理，完成后覆机加膜；(1.2)下板材的PMMA面进行热熔胶贴合处理后进行热处理，并进行换膜处理；(1.3)下板材进行CNC雕刻处理，并进行定位雕刻处理；(2)上板材加工处理：(2.1)上板材使用PC/PMMA复合板，在PC面进行着色处理；(2.2)上板材进行定位雕刻处理；(3)贴合处理：(3.1)下板材PMMA面进行脱膜处理；(3.2)上板材的PC面与下板材的PMMA面进行贴合处理，并进行保压热处理；(3.3)将热处理后的板材进行脱泡处理，得到目标复合板。2.根据权利要求1所述一种双面贴合复合板的制作方法，其特征在于，所述步骤(1.1)中按不同厚度的板材选择不同粘度以及厚度的机加膜。3.根据权利要求2所述一种双面贴合复合板的制作方法，其特征在于，1.0
‑
2.0mm厚度的板材选用的为0.15mm厚度180g/25mm粘度的机加膜。4.根据权利要求1所述一种双面贴合复合板的制作方法，其特征在于，所述步骤(1.2)中热熔胶为30
‑
35μm白色热熔胶。5.根据权利要求1所述一种双面贴合复合板的制作方法，其特征在于，所述步骤(1.2)中，热熔胶贴合处理的覆膜机为橡胶滚轮时，覆膜机加热温度为120℃
‑
130℃，加热速率为4cm/s；覆膜机为铁滚轮时，覆膜机加热温度为100℃，加热速率为3
‑
5cm...

【专利技术属性】
技术研发人员：欧阳其海，杨国银，
申请(专利权)人：浙江兆奕光电有限公司，
类型：发明
国别省市：