传动轴突缘叉锻件飞边新结构制造技术

传动轴突缘叉锻件飞边新结构，包括与盘部连接的前平面飞边和后平面飞边以及与两个叉耳部外侧连接的侧平面飞边、前竖向飞边和后竖向飞边，前平面飞边、后平面飞边和侧平面飞边均平行于水平面，前竖向飞边上端与侧平面飞边前端连接，后竖向飞边上端与侧平面飞边后端连接，前竖向飞边和后竖向飞边前后对称设置，前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50

【技术实现步骤摘要】
传动轴突缘叉锻件飞边新结构


[0001]本技术属于汽车配件制造领域，具体涉及一种传动轴突缘叉锻件飞边新结构。

技术介绍

[0002]传动轴突缘叉锻件的锻造工艺属于开式模锻，即有飞边锻造，为了满足锻件的成型，终锻模膛圆周沿分模面设计飞边仓，可以
①
增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛；
②
容纳多余金属；
③
锻造时飞边起缓冲作用，减弱上下模的打击，防止模具的压塌与开裂。传统突缘叉锻件的飞边结构如图1和图2所示，包括与盘部1连接的前平面飞边2和后平面飞边3以及与两个叉耳部4外侧连接的侧平面飞边5、前竖向飞边6和后竖向飞边7，前平面飞边2、后平面飞边3和侧平面飞边5均平行于水平面，前竖向飞边6和后竖向飞边7所在的平面均垂直于两个叉耳部4之间的中线所在的垂直，分模后的锻件飞边面与模具型腔本体之间是一个面，两面之间没有分隔或者台阶，如图1中部位A所示，虚线的左侧是锻件的叉耳部4，虚线的右侧是前竖向飞边6，叉耳部4前侧和前竖向飞边6位于同一个平面，造成以下问题：
[0003]①
、图1中部位A处的叉耳部4对应的模具型腔和前竖向飞边6对应的模具面的磨损程度不一致，模具磨损后，部位A中虚线处模具型腔就变成波浪面，对应锻件处表面质量不符合客户要求，造成锻件报废；
[0004]②
、模具磨损后，多余的坯料排出型腔时阻力不一样，有一部分金属流出型腔阻力变大，造成金属回流，锻件分模处金属会发生折叠；
[0005]③
、在切边时，在切边设备上滑块的带动下，锻件在切边设备上的定位靠叉耳部4前侧和后侧，切边凸模向下运动与锻件接触，切边凸模在向下运动的过程会存在一定的摆动量，而锻造后锻件的叉耳部4前侧和前竖向飞边6位于同一个平面、叉耳部4后侧和后竖向飞边7位于同一个平面，这种结构使得锻件在左右方向上难以定位，切边凸模在切边时会触碰到锻件，对切偏或使飞边变形，严重时造成锻件报废或者切边设备损坏。

技术实现思路

[0006]本技术为了解决现有技术中的不足之处，提供一种可延长模具寿命、提高锻件质量、便于切边作业时定位的传动轴突缘叉锻件飞边新结构。
[0007]为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：传动轴突缘叉锻件飞边新结构，包括与盘部连接的前平面飞边和后平面飞边以及与两个叉耳部外侧连接的侧平面飞边、前竖向飞边和后竖向飞边，前平面飞边、后平面飞边和侧平面飞边均平行于水平面，前竖向飞边上端与侧平面飞边前端连接，后竖向飞边上端与侧平面飞边后端连接，前竖向飞边和后竖向飞边前后对称设置，前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50
‑
60
°
。
[0008]所述的夹角β为55
°
。
[0009]前竖向飞边的后侧边与叉耳部的前侧面连接并形成钝角的夹角，后竖向飞边的前侧边与叉耳部的后侧面中间连接并形成钝角的夹角。
[0010]前竖向飞边的后侧边下端和后竖向飞边的前侧边下端与盘部边缘连接。
[0011]采用上述技术方案，为了提高突缘叉的模具寿命和锻件质量，减小突缘叉的生产过程成本，修改突缘叉的飞边结构，本技术将突缘叉锻件的叉耳部前侧的前竖向飞边和后侧的后竖向飞边所在的平面由垂直于两个叉耳部之间的中线所在的垂直面，改进为前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50
‑
60
°
，优选55
°
。该结构改进后具有以下技术效果：
[0012]1）、突缘叉锻件的凸模在前竖向飞边和后竖向飞边之间的部分加厚，上锻模的压块强度提高，更加耐用，模具使用寿命延长，单件模具费用降低；
[0013]2）在切边工序时前竖向飞边和后竖向飞边在前后方向和左右方向上均起到定位的作用，保证突缘叉锻件放置在切边型腔中的一致性，切边时锻件不易移动，确保切边的可靠性，切边后的锻件圆周毛刺一致性均匀，锻件外观质量一致性高；
[0014]3）由于锻造分模后的前竖向飞边的后侧边与叉耳部的前侧面连接并形成钝角的夹角，后竖向飞边的前侧边与叉耳部的后侧面中间连接并形成钝角的夹角，同时前竖向飞边的后侧边下端和后竖向飞边的前侧边下端与盘部边缘连接；这种结构的改进使得锻造模具的上锻模的凸模块和下锻模的凹模块在模具型腔与竖向飞边对应的模具面的磨损程度基本保持了一致，这就避免了模具型腔产生波浪面，也杜绝了金属回流造成锻件分模处发生折叠的情况。
附图说明
[0015]图1是现有传动轴突缘叉锻件飞边结构的立体结构示意图；
[0016]图2是现有传动轴突缘叉锻件飞边结构的俯视图；
[0017]图3是本技术的立体结构示意图；
[0018]图4是本技术的俯视图。
具体实施方式
[0019]如图3和图4所示，本技术的传动轴突缘叉锻件飞边新结构，包括与盘部1连接的前平面飞边2和后平面飞边3以及与两个叉耳部4外侧连接的侧平面飞边5、前竖向飞边6和后竖向飞边7，前平面飞边2、后平面飞边3和侧平面飞边5均平行于水平面，前竖向飞边6上端与侧平面飞边5前端连接，后竖向飞边7上端与侧平面飞边5后端连接，前竖向飞边6和后竖向飞边7前后对称设置，前竖向飞边6和后竖向飞边7所在的平面与两个叉耳部4之间的中线所在的垂直面的夹角β为50
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60
°
，夹角β优选55
°
。
[0020]前竖向飞边6的后侧边与叉耳部4的前侧面连接并形成钝角的夹角，后竖向飞边7的前侧边与叉耳部4的后侧面中间连接并形成钝角的夹角。
[0021]前竖向飞边6的后侧边下端和后竖向飞边7的前侧边下端与盘部1边缘连接。
[0022]为了提高突缘叉的模具寿命和锻件质量，减小突缘叉的生产过程成本，修改突缘叉的飞边结构，本技术将突缘叉锻件的叉耳部4前侧的前竖向飞边6和后侧的后竖向飞边7所在的平面由垂直于两个叉耳部4之间的中线所在的垂直面，改进为前竖向飞边6和后
竖向飞边7所在的平面与两个叉耳部4之间的中线所在的垂直面的夹角β为50
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60
°
，优选55
°
。该结构改进后具有以下技术效果：
[0023]1）、突缘叉锻件的凸模在前竖向飞边6和后竖向飞边7之间的部分加厚，上锻模的压块强度提高，更加耐用，模具使用寿命延长，单件模具费用降低。上述优选55
°
夹角的参数兼具提高强度和不过多增加模具制作成本；
[0024]2）在切边工序时前竖向飞边6和后竖向飞边7在前后方向和左右方向上均起到定位的作用，保证突缘叉锻件放置在切边型腔中的一致性，切边时锻件不易移动，确保切边的可靠性，切边后的锻件圆周毛刺一致性均匀，锻件外观质量一致性高；
[0025]3）由于锻造分模后的前竖向飞边6的后侧边与叉耳部4的前侧面连接并形成钝角的夹本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.传动轴突缘叉锻件飞边新结构，包括与盘部连接的前平面飞边和后平面飞边以及与两个叉耳部外侧连接的侧平面飞边、前竖向飞边和后竖向飞边，前平面飞边、后平面飞边和侧平面飞边均平行于水平面，前竖向飞边上端与侧平面飞边前端连接，后竖向飞边上端与侧平面飞边后端连接，其特征在于：前竖向飞边和后竖向飞边前后对称设置，前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50
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【专利技术属性】
技术研发人员：陈喜乐，宋航，葛利芳，常世超，安伟浩，刘其勇，胡卫华，张恒，丁圣杰，田鹏，时利娟，
申请(专利权)人：许昌中兴锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：