本实用新型专利技术涉及一种铜、铝型材挤压成型装置，包括挤压轮、压实轮、腔体、模具和刮刀；所述腔体包括腔壳、设置在腔壳上与挤压轮相对应的弧形曲面、进料口，所述弧形曲面的曲率半径为挤压轮半径的1.05
【技术实现步骤摘要】
一种铜、铝型材挤压成型装置
[0001]本技术属于挤出装置
，具体涉及一种铜、铝型材挤压成型装置。
技术介绍
[0002]连续挤压技术是采用铜材、铝材直接进行挤压成型的一种加工技术，挤压成型装置就是利用变形金属和工具之间的摩擦力实现挤压。挤压成型装置主要包括腔体、挤压轮和刮刀，腔体在连续挤压过程中一方面挤压轮旋转与型材产生相互间的摩擦，摩擦生热提供了变形温度形成及压力，一方面通过模具进行限定。
[0003]现有技术的挤压成型装置中，腔体承受温度高，且承受着整体连续挤压力作用，常常会出现腔体弧形曲面和挤压轮外缘的磨损、腔体进料口的凹陷磨损、腔体背部开裂等情况，腔体损坏严重，使用寿命低，需要定期更换，增加检修、更换，工作效率低，增加生产成本。
技术实现思路
[0004]本技术要解决的技术问题是：针对上述缺陷，本技术提供一种铜、铝型材挤压成型装置，腔体不易发生开裂和刮痕，使用寿命长。
[0005]本技术解决其技术问题采用的技术方案如下：一种铜、铝型材挤压成型装置，包括挤压轮、压实轮、腔体、模具和刮刀，所述压实轮与挤压轮将型材压紧输送，所述型材经过压实轮和挤压轮输送至腔体内，经挤压后的型材进入模具挤压成型；所述挤压轮另一侧设有刮刀；
[0006]所述腔体包括腔壳、设置在腔壳上与挤压轮相对应的弧形曲面、进料口，所述弧形曲面的曲率半径为挤压轮半径的1.05
‑
1.2倍，所述挤压轮与弧形曲面之间的距离为待加工型材厚度的0.9
‑
0.95倍，所述刮刀与挤压轮的外边沿具有间隙；
[0007]还包括预加热装置，所述预加热装置设置在腔体与压实轮之间；所述腔体与压实轮的固定架之间设有弧形轨道，所述预加热装置在弧形轨道上周期运动；所述腔壳具有弧形曲面的外端部设有外温度传感器；
[0008]所述模具外表面设有内加热装置，所述内加热装置设置在腔壳内；所述腔体与模具接触面设有内温度传感器。
[0009]该种铜、铝型材挤压成型装置，通过控制腔体的弧形曲面的曲率半径，且控制挤压轮的外缘与弧形曲面之间的间隙、刮刀与挤压轮的间隙，可以确保型材在挤压溢料时脱落，刮刀与挤压轮又不会直接接触发生摩擦；引入沿着弧形轨道做周期运动预加热装置可以提前对进去腔体的型材预加热，降低进料口的挤压磨损受到的强度，周期运动可以避免对弧形曲面处局部加热，避免进料口凹陷；引入的内加热装置，可以确保型材成型时便捷，腔体在使用时不易发生开裂，提高腔体、模具的使用寿命。
[0010]进一步的，所述预加热装置为具有反射板的光照加热灯；所述内加热装置为一列红外陶瓷加热珠。采用的光照加热灯可以均匀提供热量，红外陶瓷加热珠可以避免温度过
高，从内部损坏腔体和模具，该挤压成型装置使用寿命长。
[0011]进一步的，所述模具包括上模、与上模固定的上芯、下模、与下模固定的下芯；所述下模高度大于上模高度，所述下模与下芯之间设有焊合腔，所述焊合腔内设有硬质合金填充层。该结构的模具在长时间使用磨损后仅需要更换上芯或下芯即可，降低生产成本；引入的焊合腔有利与金属融合，生产的产品表碾质量好，尺寸精准；将下模高度高度上模高度，可以确保易损件下模的强度，并通过硬质合金填料层确保焊合腔的受力强度，提高工作效率，降低模具加工费用。
[0012]本技术的有益效果是：
[0013]1、该种铜、铝型材挤压成型装置，通过控制腔体的弧形曲面的曲率半径，且控制挤压轮的外缘与弧形曲面之间的间隙、刮刀与挤压轮的间隙，可以确保型材在挤压溢料时脱落，刮刀与挤压轮又不会直接接触发生摩擦；引入沿着弧形轨道做周期运动预加热装置可以提前对进去腔体的型材预加热，降低进料口的挤压磨损受到的强度，周期运动可以避免对弧形曲面处局部加热，避免进料口凹陷；引入的内加热装置，可以确保型材成型时便捷，腔体在使用时不易发生开裂，提高腔体、模具的使用寿命；采用的光照加热灯可以均匀提供热量，红外陶瓷加热珠可以避免温度过高，从内部损坏腔体和模具，该挤压成型装置使用寿命长。
[0014]2、模具在长时间使用磨损后仅需要更换上芯或下芯即可，降低生产成本；引入的焊合腔有利与金属融合，生产的产品表碾质量好，尺寸精准；将下模高度高度上模高度，可以确保易损件下模的强度，并通过硬质合金填料层确保焊合腔的受力强度，提高工作效率，降低模具加工费用。
附图说明
[0015]通过下面结合附图的详细描述，本技术前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。
[0016]图1为本技术结构示意图；
[0017]图2为腔体和模具结构示意图；
[0018]其中：1为挤压轮，2为压实轮，3为腔体，31为腔壳，32为弧形曲面，33为进料口，4为模具，41为上模，42为上芯，43为下模，44为下芯，45为焊合腔，46为硬质合金填充层，5为刮刀，6为型材，7为预加热装置，71为弧形轨道，72为外温度传感器，8为内加热装置，81为内温度传感器。
具体实施方式
[0019]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0020]参照图1、图2，一种铜、铝型材6挤压成型装置，包括挤压轮1、压实轮2、腔体3、模具4和刮刀5，所述压实轮2与挤压轮1将型材6压紧输送，所述型材6经过压实轮2和挤压轮1输送至腔体3内，经挤压后的型材6进入模具4挤压成型；所述挤压轮1另一侧设有刮刀5。
[0021]所述腔体3包括腔壳31、设置在腔壳31上与挤压轮1相对应的弧形曲面32、进料口
33，所述弧形曲面32的曲率半径为挤压轮1半径的1.05
‑
1.2倍，所述挤压轮1与弧形曲面32之间的距离为待加工型材6厚度的0.9
‑
0.95倍，所述刮刀5与挤压轮1的外边沿具有间隙，弧形曲面的曲率半径以及与挤压轮的间隙、刮刀与挤压轮之间间隙根据待加工型材硬度调整。
[0022]还包括预加热装置7，所述预加热装置7为具有反射板的光照加热灯；所述预加热装置7设置在腔体3与压实轮2之间；所述腔体3与压实轮2的固定架之间设有弧形轨道71，所述预加热装置7在弧形轨道71上周期运动；所述腔壳31具有弧形曲面32的外端部设有外温度传感器72。
[0023]所述模具4外表面设有内加热装置8，所述内加热装置8设置在腔壳31内，所述内加热装置8为一列红外陶瓷加热珠；所述腔体3与模具4接触面设有内温度传感器81。
[0024]所述模具4包括上模41、与上模41固定的上芯42、下模43、与下模43固定的下芯44；所述下模43高度大于上模41高度，根据生产需求，下模43较上模41高6
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10mm，所述下模43与下芯44之间设有焊合腔45，所述焊合腔45内设有硬质合金填充层46。
[0025]该种铜、铝型材挤压成型装置，通过本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铜、铝型材挤压成型装置，包括挤压轮、压实轮、腔体、模具和刮刀，所述压实轮与挤压轮将型材压紧输送，所述型材经过压实轮和挤压轮输送至腔体内，经挤压后的型材进入模具挤压成型；所述挤压轮另一侧设有刮刀；其特征在于：所述腔体包括腔壳、设置在腔壳上与挤压轮相对应的弧形曲面、进料口，所述弧形曲面的曲率半径为挤压轮半径的1.05
‑
1.2倍，所述挤压轮与弧形曲面之间的距离为待加工型材厚度的0.9
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0.95倍，所述刮刀与挤压轮的外边沿具有间隙；还包括预加热装置，所述预加热装置设置在腔体与压实轮之间；所述腔体与压实轮的...
【专利技术属性】
技术研发人员：束邦俊，刘春山，
申请(专利权)人：常州艾邦机械科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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