一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩制造技术

本实用新型专利技术公开一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩，包括底座，其设有第一输油通道和第二输油通道；活塞杆内设有贯通的第三输油通道，活塞杆上安装有活塞，活塞内设有第四输油通道，第三输油通道与第一输油通道和第四输油通道连通；套筒套设在活塞杆外，套筒内壁与活塞杆外壁设有第一储油间隙，第一储油间隙与第二输油通道连通；缸筒设有容纳腔，活塞贴近容纳腔的内壁设置，第四输油通道与容纳腔连通；导向套的一端与缸筒外壁连接，其另一端套设在所述套筒外壁，且导向套内壁与套筒外壁之间设有第二储油间隙，套筒设有连通第一储油间隙和第二储油间隙的通孔；输油器与第一输油通道和第二输油通道连通。可靠性较好，安装体积小。小。小。

【技术实现步骤摘要】
一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩


[0001]本技术涉及油缸
，特别涉及一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩。

技术介绍

[0002]油缸作为传动系统中的执行元件，可以把液压能转换成机械能，主要包括缸筒和活塞组件。由于其具有体积较小、成本较低、承压能力强、耐冲击和使用寿命长的特点，因此被广泛使用在工业生产中。
[0003]现有的油缸多采用外部油路的方式给液压油缸供油和放油，但油路设置在缸体外部容易被碰撞而损伤油管，进而导致液压油缸无法继续供油，使得外部供油的油缸可靠性相对较差，使用寿命降低，且油路外置将会增大油缸的安装体积。

技术实现思路

[0004]本技术的主要目的是提出一种油路内置式油缸，旨在解决现有技术中外部供油的油缸可靠性较差且安装体积较大的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提出一种油路内置式油缸，包括：
[0006]底座，其设有第一输油通道和第二输油通道；
[0007]活塞杆，其内部设有贯通的第三输油通道，且所述活塞杆上安装有活塞，所述活塞内设有第四输油通道，所述第三输油通道的两端分别与所述第一输油通道和所述第四输油通道连通；
[0008]套筒，其套设在所述活塞杆外侧，且所述套筒内壁与所述活塞杆外壁之间设有第一储油间隙，所述第一储油间隙与所述第二输油通道连通；
[0009]缸筒，其内部设有开口朝向所述活塞的容纳腔，所述活塞贴近所述容纳腔的内壁设置、且其可沿所述容纳腔的内壁自由活动，所述第四输油通道与所述容纳腔连通；
[0010]导向套，所述导向套的一端与所述缸筒外壁可拆卸连接，其另一端可活动套设在所述套筒外壁，且所述导向套内壁与所述套筒外壁之间设有第二储油间隙，所述套筒设有通孔，所述通孔连通所述第一储油间隙和所述第二储油间隙；
[0011]输油器，其分别与所述第一输油通道和所述第二输油通道连通，所述输油器用于回收或排出液压油。
[0012]油路内置式油缸需要伸出时，输油器向第一输油通道持续泵出液压油，液压油的运输路径为第一输油通道、第三输油通道、第四输油通道和容纳腔，液压油向上推顶缸筒内壁的顶部直至缸筒处于完全伸出状态，同时输油器将液压油从第二储油间隙向第一储油间隙抽出，直至由液压油从第二输油通道被回收至输油器内；当油路内置式油缸收缩时，将液压油由第一输油通道回收至输油器内，将液压油由第二输油通道泵出至第二储油间隙即可。本方案中的油缸采用内置油路，比外置式油路更为节省安装体积，且油路在油缸内部受到保护，不容易收到损伤，使用寿命较长。
[0013]优选地，所述活塞设有开口朝向所述底座的第一容置槽，所述套筒可拆卸安装在所述第一容置槽内。套筒与第一容置槽螺旋固定，连接稳定的同时便于拆装。
[0014]优选地，所述活塞上端的外壁设有第二容置槽，所述第二容置槽内设有用于封堵液压油的密封圈。活塞外壁的密封圈用于隔离液压油，使得容纳腔内的液压油不会通过活塞与容纳腔之间的间隙漏出。
[0015]优选地，所述活塞内还设有第三容置槽，所述第四输油通道的内径<所述第三容置槽的内径<所述第一容置槽的内径，所述缸筒位于所述第三容置槽内。缸筒安装在第三容置槽内，安装方式较为稳定。
[0016]优选地，所述导向套的内壁设有若干个第四容置槽，所述第四容置槽位于所述第二储油间隙下方，且所述第四容置槽内设有用于封堵液压油的密封圈。导向套下端的密封槽同样用于封堵液压油，防止液压油从第二储油间隙漏出至外界。
[0017]优选地，所述导向套内还设有阶梯部，使得所述油路内置式油缸压缩时，所述缸筒底端与所述阶梯部的顶端抵接；
[0018]所述导向套内还设有第五容置槽，所述第五容置槽位于所述阶梯部上方，且所述第五容置槽内设有用于封堵液压油的密封圈。阶梯部的设置便于缸筒收回时的放置，同样的，第五容置槽内的密封圈也是用于防止液压油由第二储油间隙漏出。
[0019]优选地，所述底座设有第六容置槽，所述活塞杆的末端安装在所述第六容置槽内，所述第六容置槽与所述第一输油通道和所述第三输油通道连通，活塞杆的上端和下端分别通过活塞和第六容置槽固定，保证活塞杆处于相对稳定状态，不会影响液压油的运输。
[0020]优选地，所述活塞杆位于第六容置槽的一端设有若干个用于封堵液压油的密封圈。由于活塞杆的外壁即第一储油间隙内充满液压油，为了防止液压油由活塞杆与第六容置槽的间隙漏出，设置密封圈封堵液压油。
[0021]优选地，所述底座还设有储油槽，所述储油槽的水平高度高于所述第六容置槽的水平高度，且所述储油槽分别与所述第一储油间隙和所述第二输油通道连通。储油槽用于储存第一储油间隙底端小部分的液压油。
[0022]除此之外，本技术还提出一种升降路桩，使用如上述任一项所述的油路内置式油缸。
[0023]本技术的油路内置式油缸具有如下有益效果：底座上设置的第一输油通道和第二输油通道为两条独立的油路，第一输油通道、第三输油通道、第四输油通道和容纳腔构成了第一条液压油输送路径；第二输油通道、第一储油间隙和第二储油间隙构成了第二条液压油输送路径，两者独立运行控制油路内置式油缸的伸出和回缩，结构简单，且油缸伸缩反应速度均较快。由于油路设置在油缸内部，安装体积较小，且不容易受到外部的碰撞导致油路损坏，可靠性较高，延长了油路内置式油缸的使用寿命。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0025]图1为本技术油路内置式油缸处于伸出状态时的剖面结构示意图；
[0026]图2为图1中A处的放大结构示意图；
[0027]图3为图1中B处的放大结构示意图；
[0028]图4为本技术油路内置式油缸处于压缩状态时的剖面结构示意图；
[0029]图5为本技术油路内置式油缸的外部结构示意图；
[0030]图6为本技术油路内置式油缸的活塞结构示意图；
[0031]图7为本技术油路内置式油缸的底座结构示意图。
[0032]附图中：1
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底座、11
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第一输油通道、12
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第二输油通道、13
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第六容置槽、14
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储油槽、2
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活塞杆、21
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第三输油通道、22
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活塞、221
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第四输油通道、222
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第一容置槽、223
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第二容置槽、224
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第三容置槽、3
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套筒、31
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第一储油间隙、32
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油路内置式油缸，其特征在于，包括：底座(1)，其设有第一输油通道(11)和第二输油通道(12)；活塞杆(2)，其内部设有贯通的第三输油通道(21)，且所述活塞杆(2)上安装有活塞(22)，所述活塞(22)内设有第四输油通道(221)，所述第三输油通道(21)的两端分别与所述第一输油通道(11)和所述第四输油通道(221)连通；套筒(3)，其套设在所述活塞杆(2)外侧，且所述套筒(3)内壁与所述活塞杆(2)外壁之间设有第一储油间隙(31)，所述第一储油间隙(31)与所述第二输油通道(12)连通；缸筒(4)，其内部设有开口朝向所述活塞(22)的容纳腔(41)，所述活塞(22)贴近所述容纳腔(41)的内壁设置、且其可沿所述容纳腔(41)的内壁自由活动，所述第四输油通道(221)与所述容纳腔(41)连通；导向套(5)，所述导向套(5)的一端与所述缸筒(4)外壁可拆卸连接，其另一端可活动套设在所述套筒(3)外壁，且所述导向套(5)内壁与所述套筒(3)外壁之间设有第二储油间隙(51)，所述套筒(3)设有通孔(32)，所述通孔(32)连通所述第一储油间隙(31)和所述第二储油间隙(51)；输油器，其分别与所述第一输油通道(11)和所述第二输油通道(12)连通，所述输油器用于回收或排出液压油。2.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述活塞(22)设有开口朝向所述底座(1)的第一容置槽(222)，所述套筒(3)可拆卸安装在所述第一容置槽(222)内。3.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述活塞(22)上端的外壁设有第二容置槽(223)，所述第二容置槽(223)内设有用于封堵液压油的密封圈(6)。4.如权利要求2所述的一种油路内置式油缸，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：王驰豪，
申请(专利权)人：佛山市保驰液压设备有限公司，
类型：新型
国别省市：