一种叶轮拆卸装配组合工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种叶轮拆卸装配组合工装，包括驱动组件和拆卸组件，所述驱动组件包括与叶轮同轴的千斤顶和基板，所述千斤顶的底部靠在基板的中部，千斤顶的伸缩杆与安装叶轮的电机轴相对，所述拆卸组件包括顶杆、传力板和高强螺栓，所述顶杆的一端顶住安装叶轮的电机轴端部，另一端顶住千斤顶的伸缩杆前端，所述传力板通过其中心孔松套在千斤顶的外部并与基板连接，所述高强螺栓穿过传力板上的定位槽孔后旋入叶轮壳体上的螺纹孔。本实用新型专利技术利用千斤顶提供的驱动力拆装叶轮，同现有的拆装工具相比，该工装在空间狭窄的工作场也能正常使用，可大大降低轴孔式装配部件的拆装难度，提高设备维护效率，同时也能保证叶轮的拆装安全性和装配精度。装安全性和装配精度。装安全性和装配精度。

【技术实现步骤摘要】
一种叶轮拆卸装配组合工装


[0001]本技术涉及一种用于从电机轴上拆卸叶轮和将叶轮装配到电机轴上的组合工装，属于车间工具


技术介绍

[0002]在冶金、机械制造等行业，很多机械转动部件，例如叶轮和电机轴，都是采用轴孔精密配合方式装配在一起的，因此轴孔式装配部件的拆装工具是必不可少的设备维护工具。
[0003]由于大多数部件装配较紧凑，而现有的轴孔式装配部件的拆装工具，如：拉拔器、拔轴器等只能用于操作空间较大、被拆工件相对较小的地方，在狭小的空间内无法展开拆卸作业，并只能用于拆卸工件，装配时需再用其他工具，给部件的拆装造成很大的困难，大大降低了设备维护效率。此外，狭小空间内的光线一般较弱，作业人员不易观察部件的装配情况，不能保证部件的装配质量，尤其是对于叶轮等装配精度及动态平衡性能要求较高的部件，现有的拆装工具无法满足使用要求。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种叶轮拆卸装配组合工装，以降低轴孔式装配部件的拆装难度，提高设备维护效率。
[0005]为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0006]一种叶轮拆卸装配组合工装，包括驱动组件和与驱动组件配套使用的拆卸组件，所述驱动组件包括与叶轮同轴的千斤顶和基板，所述千斤顶的底部靠在基板的中部，千斤顶的伸缩杆与安装叶轮的电机轴相对，所述拆卸组件包括顶杆、传力板和高强螺栓，所述顶杆的一端顶住安装叶轮的电机轴端部，另一端顶住千斤顶的伸缩杆前端，所述传力板通过其中心孔松套在千斤顶的外部并与基板连接，所述高强螺栓穿过传力板上的定位槽孔后旋入叶轮壳体上的螺纹孔。
[0007]上述叶轮拆卸装配组合工装，还包括与驱动组件配套使用的装配组件，所述千斤顶为中间设有通孔的空心千斤顶，所述装配组件包括高强全扣螺杆和高强螺母，所述高强全扣螺杆的一端旋入高强螺母，另一端依次穿过基板中部的螺杆过孔和千斤顶中间的通孔后旋入电机轴端面上的螺纹孔中。
[0008]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述装配组件还包括支撑补偿环，所述支撑补偿环松套在高强全扣螺杆上并夹在叶轮与千斤顶的伸缩杆之间。
[0009]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述拆卸组件还包括环状的支撑板，所述支撑板松套在千斤顶的外部并位于传力板与基板之间，支撑板的侧部与传力板和基板连接。
[0010]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述基板朝向千斤顶的一侧设有U型定位托盘，千斤顶的底部置于U型定位托盘中。
[0011]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述传力板和支撑板通过拉紧螺栓和螺母与基板连
接，所述拉紧螺栓依次穿过基板、支撑板和传力板侧部的定位孔后旋入螺母。
[0012]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述U型定位托盘上固定有照明灯卡槽，所述照明灯卡槽中安装照明灯。
[0013]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述传力板上的定位槽孔是沿传力板径向开设的长孔。
[0014]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述顶杆为两端直径不同的T型顶杆，其直径较小的一端顶住电机轴端部，直径较大的一端顶住千斤顶的伸缩杆。
[0015]上述叶轮拆卸装配组合工装，所述高强螺栓至少设置两个，它们绕千斤顶的轴线均匀分布，所述拉紧螺栓和螺母至少设置两个，它们绕千斤顶的轴线均匀分布。
[0016]本技术利用千斤顶提供的驱动力拆装叶轮，同现有的拆装工具相比，该工装在空间狭窄的工作场也能正常使用，可大大降低轴孔式装配部件的拆装难度，提高设备维护效率，同时也能保证叶轮的拆装安全性和装配精度。
附图说明
[0017]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
[0018]图1是本技术的结构示意图；
[0019]图2是传力板主视图；
[0020]图3是支撑板主视图；
[0021]图4是基板主视图；
[0022]图5是高强全扣螺杆主视图；
[0023]图6是利用本技术拆卸叶轮示意图；
[0024]图7是利用本技术装配叶轮示意图。
[0025]图中各标号如下：1、传力板，1
‑
1、中心孔，1
‑
2、定位槽孔，2、支撑板，3、基板，3
‑
1、基板主体，3
‑
2、U型定位托盘，3
‑
3、照明灯卡槽，3
‑
4、螺杆过孔，4、千斤顶，5、螺母，6、拉紧螺栓，7、高强螺栓，8、顶杆，9、高强全扣螺杆，10、高强螺母，11、支撑补偿环，12、叶轮，13、电机轴。
具体实施方式
[0026]本技术公开了一种叶轮拆卸装配组合工装，可用于叶轮等设备的拆卸、装配，以解决
技术介绍
提到的现有拆装工具在狭小的空间内无法展开拆卸作业，并只能用于拆卸工件的问题，该工装可保证设备拆卸质量和装配精度，降低作业人员劳动强度，提高工作效率，同时也可提高施工作业的安全系数。
[0027]为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，以下对本技术的技术方案进行详细阐述，而不是对本技术的保护范围的限定。
[0028]如图1至图7所示，本技术主要包括驱动组件、拆卸组件和装配组件，驱动组件与拆卸组件组合后可对叶轮进行拆卸，驱动组件与装配组件组合后可对叶轮进行装配，驱动组件主要包括基板3和千斤顶4，拆卸组件主要包括传力板1、支撑板2、螺母5、拉紧螺栓6、高强螺栓7和T型顶杆8，装配组件主要包括高强全扣螺杆9、高强螺母10和支撑补偿环11。
[0029]基板3上安设有照明灯卡槽3
‑
3，由于安装照明灯。空心千斤顶4的中间设计有通
孔，高强全扣螺杆9可以从通孔中穿过。
[0030]参见图2，传力板1的两侧设计有与拉紧螺栓6匹配的定位孔，中部设有可以使空心千斤顶4的伸缩杆穿过的中心孔1
‑
1，中心孔1
‑
1的周围设有多个与高强螺栓7匹配的定位槽孔1
‑
2，在叶轮12拆卸过程中，由高强螺栓7将传力板1与叶轮12固定在一起；拉紧螺栓6穿过传力板1、支撑板2和基板3两侧的定位孔旋入螺母5，将传力板1、支撑板2、基板3连接在一起，连同高强螺栓7和空心千斤顶4组成拆卸工装；或由支撑补偿环11、高强全扣螺杆9、基板3、高强螺母10和空心千斤顶4组成装配工装；依靠空心千斤顶4产生作用力与反作用力，完成叶轮12和电机轴13的拆卸与装配。
[0031]传力板1上装配高强螺栓7的定位孔槽1
‑
2可根据叶轮12的负荷重量、受力程度设计有均匀分布的多个选择，可以保证高强螺栓7装配时能够进行局部微调，从而与叶轮12本体上的拆卸螺孔相对应；为了保证叶轮12拆卸过程中均匀受力，装配的高强螺栓7可以选用两个或多个。
[0032]参见图3，支撑板2装配在传力板1和基板3之间，用于提高拆卸过程中工装整体强度，防止空心千斤顶4作用力出现偏斜后，工装整体出现变形影响本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种叶轮拆卸装配组合工装，其特征是，包括驱动组件和与驱动组件配套使用的拆卸组件，所述驱动组件包括与叶轮（12）同轴的千斤顶（4）和基板（3），所述千斤顶（4）的底部靠在基板（3）的中部，千斤顶（4）的伸缩杆与安装叶轮（12）的电机轴（13）相对，所述拆卸组件包括顶杆（8）、传力板（1）和高强螺栓（7），所述顶杆（8）的一端顶住安装叶轮（12）的电机轴（13）端部，另一端顶住千斤顶（4）的伸缩杆前端，所述传力板（1）通过其中心孔（1
‑
1）松套在千斤顶（4）的外部并与基板（3）连接，所述高强螺栓（7）穿过传力板（1）上的定位槽孔（1
‑
2）后旋入叶轮壳体上的螺纹孔。2.根据权利要求1所述的一种叶轮拆卸装配组合工装，其特征是，还包括与驱动组件配套使用的装配组件，所述千斤顶（4）为中间设有通孔的空心千斤顶，所述装配组件包括高强全扣螺杆（9）和高强螺母（10），所述高强全扣螺杆（9）的一端旋入高强螺母（10），另一端依次穿过基板（3）中部的螺杆过孔（3
‑
4）和千斤顶（4）中间的通孔后旋入电机轴（13）端面上的螺纹孔中。3.根据权利要求2所述的一种叶轮拆卸装配组合工装，其特征是，所述装配组件还包括支撑补偿环（11），所述支撑补偿环（11）松套在高强全扣螺杆（9）上并夹在叶轮（12）与千斤顶（4）的伸缩杆之间。4.根据权利要求1至3中任意一项所述的一种叶轮拆卸装配组合工装，其特征是，所述拆卸组件还包括环状的支撑板（2），所述支撑板（2）松套在千斤顶（4）...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨洪，牛宇，曾标，黄琨，郭坚，
申请(专利权)人：邯郸钢铁集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：