车载后处理固定支架制造技术

本实用新型专利技术属于汽车技术领域，具体涉及一种连接车架与SCR铸箱后处理系统的支架；具体技术方案为：车载后处理固定支架，包括第一基座、第二基座和第三基座，第一基座与第二基座之间能通过第一连接架相连，第一基座与第三基座之间通过第二连接架相连，第一连接架与第二连接架构成V型支撑结构，第一连接架正面侧和背面侧均开有减重槽，第二连接架的正面侧和背面侧均开有减重槽，支架整体质量轻，第一基座通过螺栓与车架相连，第二基座、第三基座通过螺栓与SCR铸箱后处理系统相连，整体架构稳定，耐久性好，本实用新型专利技术一体冲压成型，特殊部位采用加强结构，实现受力均匀，减少应力集中，支架强度及可靠性都很好。架强度及可靠性都很好。架强度及可靠性都很好。

【技术实现步骤摘要】
车载后处理固定支架


[0001]本技术属于汽车
，具体实际一种连接车架与SCR铸箱后处理系统的支架。

技术介绍

[0002]面对日趋严苛的排放法规，后处理系统在车辆底盘上占用的空间越来越大，对后处理系统工作的可靠性要求越来越高，因此，对发动机后处理系统提出了更高的要求，这就导致后处理系统的配置越来越多，重量也会越来越大。由于环境问题日益严重，引起公众对环境保护的热切关注，这同时也对颗粒物排放控制提出了更高的要求，后处理系统搭载颗粒过滤器装置，当颗粒过滤器工作时，后处理器将会产生更高的温度，这就对后处理器固定装置的固定提出更高的要求。
[0003]目前，后处理器的固定方式大多采用L型支架进行支撑，通过紧固带将后处理器固定在一个L支架上。当车辆正常使用时，后处理的温度会发生变化，从而引起紧固带的热膨胀或收缩变形，由于紧固带紧贴后处理器，且比较薄，热膨胀变形较大，易造成后处理器的松动，在车辆行驶过程中，后处理器容易横向窜动，造成排气系统零部件损坏。同时，由于L支架悬臂较长，固定方式整体刚度较弱，固定方式装配复杂，难以适应现代车辆的需求。

技术实现思路

[0004]为解决现有技术存在的技术问题，本技术提供了一种连接车架与SCR铸箱后处理系统的支架，固定效果好，稳定性强。
[0005]为实现上述目的，本技术所采用的技术方案为：车载后处理固定支架，包括第一基座、第二基座和第三基座，第一基座与第二基座之间能通过第一连接架相连，第一基座与第三基座之间通过第二连接架相连，第一连接架与第二连接架构成V型支撑结构。
[0006]第一基座的正面侧对称开有第一容纳槽和第二容纳槽，第一容纳槽与第二容纳槽之间通过第一中间梁隔开，第一容纳槽上开有两个沉头通孔，第二容纳槽上开有两个沉头通孔。
[0007]第一基座的背面侧开有第一减重槽和第二减重槽，第一减重槽和第二减重槽对称布置，第一减重槽与第二减重槽之间通过第二中间梁隔开。
[0008]第二基座上开有开有第一通孔，第三基座上开有第二通孔。
[0009]第一连接架正面侧开有第三减重槽，第三减重槽的内角均经过圆角处理，第一连接架背面侧开有第四减重槽，第四减重槽的内角均经过圆角处理。
[0010]第二连接架正面侧开有第五减重槽，第五减重槽的内角均经过圆角处理，第二连接架背面侧开有第六减重槽，第六减重槽的内角均经过圆角处理。
[0011]第一连接架由第一支撑部和第二支撑部组成，第一支撑部的顶部与第二基座平滑连接，第一支撑部的底部与第二支撑部的顶部平滑连接，第二支撑部的底部与第一基座平滑连接，第一支撑部与第二支撑部之间的夹角为155
°‑
165
°
。
[0012]第二连接架由第三支撑部和第四支撑部组成，第三支撑部的顶部与第三基座平滑连接，第三支撑部的底部与第四支撑部的顶部平滑连接，第四支撑部的底部与第一基座平滑连接，第三支撑部与第四支撑部之间的夹角为140
°‑
155
°
。
[0013]第一基座的背面侧中部开有条形减重槽，条形减重槽的内角均经过圆角处理，第一基座的外角均经过圆角处理。
[0014]本技术与现有技术相比，具体有益效果体现在：
[0015]一、本技术一体冲压成型，具有生产效率高、零部件质量稳定、废品率低的优点，特殊部位采用加强结构，实现受力均匀，减少应力集中，提高支架强度及可靠性，支架主体受力方式为材料径向受力，以利于提高产品强度和可靠性。
[0016]二、本技术通过分体式设计，整体式安装，与后处理器实现线下分装，实现装配工序迁移，大幅度提高装车效率。
[0017]三、本技术顺着结构受力布置多个减重槽，在保证结构强度的前提下，大大减轻了整体的重量，符合车辆轻量化设计。
附图说明
[0018]图1为本技术的立体图一。
[0019]图2为本技术的立体图二。
[0020]图3为本技术的主视图。
[0021]图4为本技术的左视图。
[0022]图5为本技术的右视图。
[0023]图6为本技术的俯视图。
[0024]图7为本技术的仰视图。
[0025]图中，1为第一基座，11为第一容纳槽，12为第二容纳槽，13为第一中间梁，14为沉头通孔，15为第一减重槽，16为第二减重槽，17为第二中间梁，18为条形减重槽，2为第二基座，21为第一通孔，3为第三基座，31为第二通孔，4为第一连接架，41为第三减重槽，42为第四减重槽，43为第一支撑部，44为第二支撑部，5为第二连接架，51为第五减重槽，52为第六减重槽，53为第三支撑部，54为第四支撑部。
具体实施方式
[0026]为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0027]如图1
‑
7所示，车载后处理固定支架，包括第一基座1、第二基座2和第三基座3，第一基座1、第二基座2和第三基座3平行布置，第一基座1与第二基座2之间能通过第一连接架4相连，第一基座1与第三基座3之间通过第二连接架5相连，第一连接架4与第二连接架5构成V型支撑结构，V型支撑结构的支撑强度更高。
[0028]第一基座1的正面侧对称开有第一容纳槽11和第二容纳槽12，第一容纳槽11与第二容纳槽12均为条形槽，第一容纳槽11与第二容纳槽12顺着第一基座1的结构布置，既不影响第一基座1的结构强度，又能够减轻第一基座1的重量。第一容纳槽11与第二容纳槽12之
间通过第一中间梁13隔开，第一中间梁13能够避免容纳槽的跨度过大而影响结构强度。第一容纳槽11的内角均经过圆角处理，第一容纳槽11上开有两个沉头通孔14，第二容纳槽12的内角均经过圆角处理，第二容纳槽12上开有两个沉头通孔14，螺栓穿过第一基座1上的沉头通孔14后与车架相连，螺栓通过螺母锁紧，拆装方便。
[0029]第一基座1的背面侧开有第一减重槽15和第二减重槽16，第一减重槽15和第二减重槽16顺着第一机组的结构布置，既不影响第一基座1的结构强度，又能够减轻第一基座1的重量。第一减重槽15和第二减重槽16对称布置，第一减重槽15与第二减重槽16之间通过第二中间梁17隔开，第二中间梁17能够避免减重槽的跨度过大而影响结构强度。
[0030]第二基座2上开有开有第一通孔21，螺栓穿过第一通孔21后与SCR铸箱后处理系统相连；第三基座3上开有第二通孔31，螺栓能穿过第二通孔31后与SCR铸箱后处理系统相连，拆装方便。
[0031]第一连接架4正面侧开有第三减重槽41，第三减重槽41顺着第一连接架4的结构形状布置，第三减重槽41两侧的壁厚一致，在保证结构强度的同时，又减轻了第一连接架4的重量。第三减重槽41的内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.车载后处理固定支架，其特征在于，包括第一基座（1）、第二基座（2）和第三基座（3），所述第一基座（1）与第二基座（2）之间能通过第一连接架（4）相连，所述第一基座（1）与第三基座（3）之间通过第二连接架（5）相连，第一连接架（4）与第二连接架（5）构成V型支撑结构；所述第一基座（1）的正面侧对称开有第一容纳槽（11）和第二容纳槽（12），所述第一容纳槽（11）与第二容纳槽（12）之间通过第一中间梁（13）隔开，所述第一容纳槽（11）上开有两个沉头通孔（14），所述第二容纳槽（12）上开有两个沉头通孔（14）；所述第一基座（1）的背面侧开有第一减重槽（15）和第二减重槽（16），第一减重槽（15）和第二减重槽（16）对称布置，第一减重槽（15）与第二减重槽（16）之间通过第二中间梁（17）隔开；所述第二基座（2）上开有开有第一通孔（21），所述第三基座（3）上开有第二通孔（31）；所述第一连接架（4）正面侧开有第三减重槽（41），第三减重槽（41）的内角均经过圆角处理，第一连接架（4）背面侧开有第四减重槽（42），第四减重槽（42）的内角均经过圆角处理；所述第二连接架（5）正面侧开有第五减重槽（51），第五减重槽（51）的内角均经过圆角处...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈飞自，
申请(专利权)人：太原市三高能源发展有限公司，
类型：新型
国别省市：