一种薄带取向电工钢的热处理炉板及罩式炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种薄带取向电工钢的热处理炉板，炉板的中心设置有气流循环通孔，炉板的硅钢卷预定压接面设置有通气槽，炉板内设置有进气孔，进气孔的第一孔口设置于通气槽中，进气孔的第二孔口设置于炉板的侧壁上。该薄带取向电工钢的热处理炉板在设置通气槽的基础上，进一步设置进气孔，通过向进气孔中导入气流，增加通气槽的进气量，有助于硅钢卷与炉板压接侧边处水蒸气的及时排出，进一步提高卷内硅钢的热处理品质。本实用新型专利技术还公开了一种包含热处理炉板的薄带取向电工钢罩式炉。种包含热处理炉板的薄带取向电工钢罩式炉。种包含热处理炉板的薄带取向电工钢罩式炉。

【技术实现步骤摘要】
一种薄带取向电工钢的热处理炉板及罩式炉


[0001]本技术涉及钢卷热处理设备领域，具体涉及一种薄带取向电工钢的热处理炉板及罩式炉。

技术介绍

[0002]高温退火是决定取向电工钢表面质量优劣的关键工艺，取向电工钢高温退火工艺主要在台车式炉或罩式炉内完成。
[0003]罩式炉热处理所得硅钢卷与炉板接触的一侧边具有局部水印，原因是硅钢卷由于自重压在炉板表面，两者接触部分几乎无空气流通，导致钢卷内水蒸气滞留，甚至还会出现露晶等问题。
[0004]改进的技术方案如CN208562473U中所述的，在炉板表面设置通气槽。但是硅钢片的厚度较薄，高温处理时硅钢片处于软化状态，通气槽的槽口和槽深为2
‑
5mm，罩式炉内通过通气槽进入硅钢卷内的气体有限，影响卷内硅钢的热处理品质。
[0005]因此，有必要对现有技术中的硅钢片热处理用罩式炉结构进行改进。

技术实现思路

[0006]本技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种薄带取向电工钢的热处理炉板，通过进气孔向，有助于水蒸气的迅速排出，在减少硅钢卷水印缺陷的提出上，提高卷内硅钢的热处理品质。
[0007]为了实现上述技术效果，本技术的技术方案为：一种薄带取向电工钢的热处理炉板，所述炉板的中心设置有气流循环通孔，所述炉板的硅钢卷预定压接面设置有通气槽，所述炉板内设置有进气孔，所述进气孔的第一孔口设置于所述通气槽中，所述进气孔的第二孔口设置于所述炉板的侧壁上。
[0008]优选的技术方案为，所述第二孔口的孔径大于所述第一孔口的孔径。
[0009]优选的技术方案为，所述进气孔为直线孔。
[0010]优选的技术方案为，至少一个所述第一孔口设置于所述通气槽的硅钢卷预定压接面外边缘。
[0011]优选的技术方案为，所述进气孔的中心轴与所述通气槽的中心轴位于同一竖向平面中。
[0012]优选的技术方案为，所述通气槽的至少一端延伸设置于硅钢卷的预定压接面外侧。
[0013]本技术的目的之二在于提供一种薄带取向电工钢的热处理罩式炉，包括：
[0014]炉台，设置有加热元件以及连通所述炉台外缘至中心孔的导气通道；
[0015]炉罩，罩设于所述炉台的顶部及外周形成炉腔；
[0016]进气通道，与炉腔连通；还包括：
[0017]上述的炉板，压设于所述炉台上。
[0018]优选的技术方案为，所述第二孔口的外侧设置有导气凸起，所述导气凸起将所述炉腔内的气流导入进气孔中。
[0019]优选的技术方案为，所述导气凸起与所述炉罩或炉板一体式连接。
[0020]本技术的优点和有益效果在于：
[0021]该薄带取向电工钢的热处理炉板在设置通气槽的基础上，进一步设置进气孔，通过向进气孔中导入气流，增加通气槽的进气量，有助于硅钢卷与炉板压接侧边处水蒸气的及时排出，进一步提高卷内硅钢的热处理品质。
附图说明
[0022]图1是本技术薄带取向电工钢的热处理炉板实施例1的俯视图；
[0023]图2是沿图1中A
‑
A的剖面图；
[0024]图3是图2中A的局部放大图；
[0025]图4是实施例2薄带取向电工钢的热处理炉板沿中心轴的剖视图；
[0026]图5是实施例3薄带取向电工钢的热处理罩式炉沿气流循环通孔中心轴的的剖视图；
[0027]图6是实施例4薄带取向电工钢的热处理罩式炉沿气流循环通孔中心轴的的剖视图；
[0028]图中：1、炉板；11、气流循环通孔；12、通气槽；13、进气孔；2、炉台；3、炉罩；4、进气通道；5、炉板加热元件；6、导气凸起；a、第一孔口；b、第二孔口；c、硅钢卷。
具体实施方式
[0029]下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，而不能以此来限制本技术的保护范围。
[0030]炉板和进气孔
[0031]炉板内进气孔的数量没有特别的限制，与通气槽相通的进气孔数量可以为一个、两个
……
由于通气槽的槽宽过宽，热处理时硅钢板与炉板的接触边会发生变形，优选的，通气槽的槽宽和槽深为2
‑
5mm。相应的，第一孔口的尺寸与通气槽的槽宽相一致，或者小于通气槽的槽宽。第二孔口的尺寸过小，不利于炉腔内的气流进入进气孔中，因此优选的，第二孔口的孔径大于第一孔口的孔径。进一步的，进气孔的孔径由第二孔口向第一孔口逐渐变小，孔径的变化影响进气孔中的气体流速，加快通气槽中气体的流通。
[0032]通气槽中第一孔口的位置
[0033]可选的，第一孔口设置于通气槽的两端或者中间段，第一孔口的数量也可以为一个或两个以上。优选的，至少一个第一孔口设置于通气槽的硅钢卷压接面外边缘。硅钢卷压接面为平面环形，气流经由第二孔口进入通气槽中，气流方向为倾斜向上，驱使通气槽中的气流由第一孔口流向上述环形压接面内边缘一端，或者沿着硅钢卷中相邻层间隙上行。进一步的，通气槽与进气孔一一对应连通，减少炉板内部进气孔的数量，可以简化炉板结构，增强炉板的机械强度。更进一步的，通气槽由炉板的中心向外周发散设置，通气槽接近炉板中心的一端延伸设置于硅钢卷预定压接面的外侧，通气槽中的气流沿进气方向更多地从通
气槽接近炉板中心的一端排出。
[0034]导气凸起
[0035]导气凸起设置于第二孔口的外侧，位于炉腔中，可选的，导气凸起与炉板固定连接，或者导气凸起与炉罩固定连接。
[0036]实施例1
[0037]如图1
‑
3所示，实施例1的取向电工钢的热处理炉板，炉板1的中心设置有气流循环通孔11，炉板1的硅钢卷预定压接面设置有通气槽12，炉板1内设置有进气孔13，进气孔13的第一孔口a设置于通气槽12中，进气孔13的第二孔口b设置于炉板1的侧壁上。
[0038]通气槽12为由气流循环通孔11向外周发散的直线槽，进气孔13为直线孔，直线孔能减少气流进入进气孔13中向第一孔口a流动的阻力，通气槽12的槽宽为4m，槽深为3mm，第一孔口a的孔径为3.5mm，第二孔口b的孔径为50mm。
[0039]实施例中通气槽12设置有一个第一孔口a，即通气槽12与进气孔13一一对应设置，第一孔口a设置于通气槽12的硅钢卷c预定压接面外边缘，并且进气孔13的中心轴与通气槽12的中心轴位于同一竖向平面中。设置通气槽12的炉板1顶面为水平状，上述的竖向平面垂直于炉板1顶面，进气孔13的气流方向具有通气槽12长度方向的分量，有助于增加通气槽12的进气，加快通气槽12中进气的流通速度。
[0040]通气槽12的一端与气流循环通孔11接近，另一端与炉板1边缘接近，通气槽12与气流循环通孔11接近的一端延伸设置于硅钢卷c的预定压接面外侧，如图1所示，通气槽12与气流循环通孔11接近的一端延伸至气流循环通孔11相通；本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种薄带取向电工钢的热处理炉板，所述炉板的中心设置有气流循环通孔，所述炉板的硅钢卷预定压接面设置有通气槽，其特征在于，所述炉板内设置有进气孔，所述进气孔的第一孔口设置于所述通气槽中，所述进气孔的第二孔口设置于所述炉板的侧壁上。2.根据权利要求1所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述第二孔口的孔径大于所述第一孔口的孔径。3.根据权利要求1所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述进气孔为直线孔。4.根据权利要求3所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，至少一个所述第一孔口设置于所述通气槽的硅钢卷预定压接面外边缘。5.根据权利要求4所述的薄带取向电工钢的热处理炉板，其特征在于，所述进气孔的中心轴与所述通气槽的中心...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑苹，
申请(专利权)人：江阴森豪金属科技有限公司，
类型：新型
国别省市：