一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统技术方案

本实用新型专利技术涉及石油化工技术领域，具体涉及一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，运用该系统将常压一线原料油充分溶氢之后进入加氢精制反应器，在反应压力4.0MPa催化剂作用下进行脱硫、脱硫醇、脱酸等反应，再经换热后进入分馏塔，进行分馏，该系统通过原料油与反应产物换热，原料油与高温原料油换热，在通过高温原料油给重沸器加热。去除了传统加工系统中的加热炉及高压、低压分离器，节省了生产环节程序，运行能耗低，经过检测生产的精制航煤中硫下降至10ppm以下，亦可作为国六低硫柴油调和组分。柴油调和组分。柴油调和组分。

【技术实现步骤摘要】
一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统


[0001]本技术涉及石油化工
，具体涉及一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统。

技术介绍

[0002]中国煤油市场整体保持持续稳定发展态势，航空煤油作为煤油的主要细分市场，其市场的发展空间也是相当大的。随着经济的持续发展，中国人均收入水平不断提高，民众选择航空出行的意愿更加强烈，再加上新机场建设项目相继开展，使得中国航空煤油市场需求不断增加，未来市场发展将持续向好。民用航空燃料在未来几年的市场不断扩大，必将带动炼油行业在供给侧应对航空燃料需求旺盛的结构性改革。
[0003]传统的航煤加工系统，需设置加热炉、压缩机、高低压分离器等设备，占地大、投资高，且由于是一次通过流程，无反应油循环系统，产品性质均匀性、稳定性不佳。本专利所述的加工系统，以典型液相加氢技术基础上进行工艺优化，建设过程与常压装置实现了物料直供和深度热联合，取消了循环氢压缩机系统、高压换热器、高压空冷器、高压分离器、循环氢脱硫塔、原料预热炉、分馏塔重沸炉及原料储罐等，热量损失小，大幅度降低装置能耗，同时投资费用和操作费用均低，是低成本实现油品质量升级的较好技术。且本工艺通过增加反应循环流程，将部分产物作为循环油与原料混合进料，保障品质量均匀、稳定合格。

技术实现思路

[0004]本技术克服了现有技术的不足，提供了一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，尤其是具有整个系统结构简单、投资成本低、占地少，航煤产品硫含量低的特点。
[0005]本技术所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
[0006]一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，包括
[0007]第一换热器，用于原料油与反应产物换热；
[0008]第二换热器，用于原料油与高温原料油换热；
[0009]反应单元；
[0010]分馏单元；
[0011]第一输油管线，所述第一输油管线与第一换热器连通，第一换热器再通过管线穿过第二换热器与反应单元的入口连通，所述反应单元的出口通过管线穿过第一换热器与分馏单元的入口连通；
[0012]输气管线，输气管线与反应单元连通；
[0013]第二输油管线，第二输油管线与第二换热器连通，第二换热器再通过管线与分馏单元连接；
[0014]所述第一输油管线用于输送原料油，所述反应单元的出口输出反应产物，所述第二输油管线用于输送高温原料油。
[0015]进一步地，所述的反应单元包括混合器和反应器，反应器的顶部为入口，底部为出口，所述混合器连接在反应器顶部的入口管线上，反应器底部的出口通过管线穿过第一换热器换热后与分馏单元的入口连通，所述混合器包括输气入口和输油入口，所述输气管线与混合器的输气入口连通，所述第一换热器通过管线穿过第二换热器与混合器的输油入口连通。
[0016]进一步地，所述的反应器底部的出口管线与混合器的输油入口管线之间还通过管线连接有循环泵。
[0017]进一步地，所述的反应器为加氢精制反应器。
[0018]进一步地，所述的分馏单元包括分馏塔和重沸器，所述反应单元的出口通过管线穿过第一换热器与分馏塔的入口连通，所述重沸器设置在分馏塔底部一侧，一路管线与重沸器连通，重沸器的顶部还通过管线与分馏塔连通，所述第二换热器通过管线与重沸器连接。
[0019]进一步地，所述的分馏塔底部通过一路管线输出精制航煤，分馏塔顶部输出干气、石脑油。
[0020]进一步地，所述的循环泵的质量循环比＝循环量/反应器总进料，质量循环比不小于0.2％。
[0021]进一步地，所述的输气管线还与外部新氢管网连通输送新氢，所述第一输油管线输送的原料油与输气管线输送的新氢的体积比为8:1。
[0022]本技术的有益效果是：
[0023]与现有技术相比，本技术的常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，运用该系统将常压一线原料油充分溶氢之后进入加氢精制反应器，在反应压力4.0MPa催化剂作用下进行脱硫、脱硫醇、脱酸等反应，再经换热后进入分馏塔，分馏塔顶油气冷凝冷却后进入分馏塔顶回流罐进行油、水、气三相分离，分离出含硫化氢气体在压力控制下送至硫磺回收装置。分馏塔底油作为产品即精制航煤，经精脱硫罐脱除残存硫化氢后，送至产品罐区，产品全部符合3号喷气燃料GB6537
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2018标准。该系统去除了传统加工系统中的加热炉及高压、低压分离器，节省了生产环节程序，运行能耗低，本技术的这种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工工艺，在全国首套新建航煤液相循环加氢装置应用，不仅运行能耗低，而且产品中硫含量10ppm以下，还可作为国六低硫柴油调和组分。
附图说明
[0024]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0025]图1是本技术的整体结构示意图。
[0026]图中：1
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输气管线、2
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第一输油管线、3
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第一换热器、4
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第二换热器、5
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混合器、6
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反应器、7
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循环泵、8
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分馏塔、9
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重沸器、10
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第二输油管线。
具体实施方式
[0027]首先需要说明的是，在本技术各个实施例中，所涉及的术语为：
[0028]新氢管网，为本技术加工系统外部的管网系统，仅限给本技术的输气管线1输送氢气，其中本技术中新氢为未经过循环且未被污染的氢气。
[0029]下面，将通过几个具体的实施例对本技术实施例提供的常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统方案进行详细介绍说明。
[0030]实施例1:
[0031]参照图1，一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，包括
[0032]第一换热器3，用于原料油与反应产物换热；
[0033]第二换热器4，用于原料油与高温原料油换热；
[0034]反应单元；
[0035]分馏单元；
[0036]第一输油管线2，所述第一输油管线2与第一换热器3连通，第一换热器3再通过管线穿过第二换热器4与反应单元的入口连通，所述反应单元的出口通过管线穿过第一换热器3与分馏单元的入口连通；
[0037]输气管线1，输气管线1与反应单元连通；
[0038]第二输油管线10，第二输油管线10与第二换热器4连通，第二换热器4再通过管线与分馏单元连接；
[0039]所述第一输油管线2用于输送原料油，所述反应单元的出口输出反应产物，所述第二输油管线10用于输送高温原料油。
[0040]上述实施例中原料油采用常压一线原料油，常压一线原料油为直供料，直供料初始温度180～185℃，具有一定温度的原料油通过第一换热器3进入第二换热器4升温，第二换热器4通过第二输油管线10输入高温原料油，所述的高温原料油采用的是本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，其特征是：包括第一换热器(3)，用于原料油与反应产物换热；第二换热器(4)，用于原料油与高温原料油换热；反应单元；分馏单元；第一输油管线(2)，所述第一输油管线(2)与第一换热器(3)连通，第一换热器(3)再通过管线穿过第二换热器(4)与反应单元的入口连通，所述反应单元的出口通过管线穿过第一换热器(3)与分馏单元的入口连通；输气管线(1)，输气管线(1)与反应单元连通；第二输油管线(10)，第二输油管线(10)与第二换热器(4)连通，第二换热器(4)再通过管线与分馏单元连接；所述第一输油管线(2)用于输送原料油，所述反应单元的出口输出反应产物，所述第二输油管线(10)用于输送高温原料油。2.根据权利要求1所述的一种常压热联合液相循环生产低硫航煤加工系统，其特征是：所述的反应单元包括混合器(5)和反应器(6)，反应器(6)的顶部为入口，底部为出口，所述混合器(5)连接在反应器(6)顶部的入口管线上，反应器(6)底部的出口通过管线穿过第一换热器(3)换热后与分馏单元的入口连通，所述混合器(5)包括输气入口和输油入口，所述输气管线(1)与混合器(5)的输气入口连通，所述第一换热器(3)通过管线穿过第二换热器(4)与混合器(5)的输油入口连通。3.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：李军，张浩文，曹培宽，高怀荣，郝新宇，李明星，杨小平，秦广华，寇锋，贾巨光，倪晓斌，刘晓军，韩启飞，张建虎，王应虎，李亚敏，
申请(专利权)人：陕西延长石油集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：