一种大口径超薄壁弯管加工设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大口径超薄壁弯管加工设备，包括工作台底板，工作台底板上端面安装下模板安装座，导向支撑柱的顶部安装下压液压杆支撑板，升降板的下端面安装上模板安装座，下模板的内部设置弯管下型腔，上模板的内部设置弯管上型腔，弯管下型腔和弯管上型腔组合成完整弯管型腔，下模板内且位于弯管下型腔的两侧对称开设有侧挡板插槽，上模板的内部且位于弯管上型腔的两侧对称设置侧挡板。通过采用内高压成型，并在成型过程中通过模板挤压使管材弯曲，大大提高了管材弯曲、胀型的效率，提高生产力，而且设置了侧挡板，在管材受挤压弯曲过程中限制管材横向增大，避免管材折弯过程中两侧超出模具型腔，避免影响后续合模。避免影响后续合模。避免影响后续合模。

【技术实现步骤摘要】
一种大口径超薄壁弯管加工设备


[0001]本技术属于弯管内高压成型
，具体涉及一种大口径超薄壁弯管加工设备。

技术介绍

[0002]管材内高压成形是近年来发展的先进成形技术，节省材料、强度高，特别是在飞机制造、汽车制造等领域应用日益广泛，管材内高压成形是通过上下模合模后往模具型腔内充入一定压力的成形介质，同时左右两侧推头把管胚材料从左右两侧送往模具型腔，在成形介质的压力和推头补料的共同作用下，通过内部加压和轴向加力补料把管胚压入到模具型腔，从而实现零件成形的一种先进的成形方法，该成形方法相对于传统成形方法具有众多优点。但是对于弯曲管件来说先进行合模再充压易造成管件变形较大的部位破裂；
[0003]先采用在管件内高压的过程中逐渐合模，通过边合模边折弯，实现管件的折弯与胀型，但是在折弯过程中由于管件局部受压变形，变形不可控，折弯过程容易产生较宽的折弯管件，折弯管件两侧超出模具型腔，影响后续合模。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种大口径超薄壁弯管加工设备，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种大口径超薄壁弯管加工设备，包括工作台底板，所述工作台底板上端面安装下模板安装座，所述下模板安装座上安装下模板，所述工作台底板的上端面边缘固定设置若干导向支撑柱，所述导向支撑柱的顶部安装下压液压杆支撑板，所述下压液压杆支撑板的中部安装下压液压杆，所述下压液压杆的输出端固定连接升降板，所述升降板的下端面安装上模板安装座，所述上模板安装座的下端面安装上模板。
[0006]所述下模板的内部设置弯管下型腔，所述上模板的内部设置弯管上型腔，所述弯管下型腔和弯管上型腔组合成完整弯管型腔，所述下模板内且位于弯管下型腔的两侧对称开设有侧挡板插槽，所述上模板的内部且位于弯管上型腔的两侧对称设置侧挡板，所述侧挡板与侧挡板插槽相适配。
[0007]所述下模板两侧对称设置高压液体注入机构。
[0008]优选的，所述导向支撑柱滑动穿过升降板的边缘。
[0009]优选的，所述高压液体注入机构包括侧液压杆、注入杆，所述注入杆安装在侧液压杆的输出端，其中一个注入杆为空心结构且通过防爆管道连接高压增压器。
[0010]优选的，所述侧液压杆安装在侧液压杆安装座上，所述侧液压杆安装座设置在工作台底板的两侧。
[0011]优选的，所述下模板的两端且位于弯管下型腔的上侧设置管道固定环。
[0012]本技术的技术效果和优点：通过采用内高压成型，并在成型过程中通过模板
挤压使管材弯曲，大大提高了管材弯曲、胀型的效率，提高生产力，而且设置了侧挡板，在管材受挤压弯曲过程中限制管材横向增大，避免管材折弯过程中两侧超出模具型腔，避免影响后续合模。
附图说明
[0013]图1为本技术的结构示意图；
[0014]图2为本技术的下模板、上模板结构示意图；
[0015]图3为本技术的下模板结构示意图；
[0016]图4为本技术的上模板结构示意图。
[0017]图中：1、工作台底板；2、下模板安装座；3、导向支撑柱；4、下压液压杆支撑板；5、下压液压杆；6、升降板；7、上模板安装座；8、下模板；9、上模板；10、侧液压杆安装座；11、侧液压杆；12、注入杆；13、防爆管道；14、弯管下型腔；15、侧挡板插槽；16、侧挡板；17、管道固定环；18、弯管上型腔。
具体实施方式
[0018]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本技术，但并不构成对本技术的限定。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0019]本技术提供了如图1
‑
4所示的一种大口径超薄壁弯管加工设备，包括工作台底板1，工作台底板1上端面安装下模板安装座2，下模板安装座2上安装下模板8，工作台底板1的上端面边缘固定设置若干导向支撑柱3，导向支撑柱3的顶部安装下压液压杆支撑板4，下压液压杆支撑板4的中部安装下压液压杆5，下压液压杆5的输出端固定连接升降板6，导向支撑柱3滑动穿过升降板6的边缘，导向支撑柱3既可以支撑下压液压杆支撑板4，又可以对升降板6起到导向作用，升降板6的下端面安装上模板安装座7，上模板安装座7的下端面安装上模板9。
[0020]下模板8的内部设置弯管下型腔14，上模板9的内部设置弯管上型腔18，弯管下型腔14和弯管上型腔18组合成完整弯管型腔，下模板8内且位于弯管下型腔14的两侧对称开设有侧挡板插槽15，上模板9的内部且位于弯管上型腔18的两侧对称设置侧挡板16，侧挡板16与侧挡板插槽15相适配，合模后侧挡板16插接在侧挡板插槽15内。
[0021]下模板8两侧对称设置高压液体注入机构，高压液体注入机构包括侧液压杆11、注入杆12，注入杆12安装在侧液压杆11的输出端，其中一个注入杆12为空心结构且通过防爆管道13连接高压增压器，高压增压器通过循环脉动液压成形控制系统控制液压，实现液压的精确控制和稳定控制，高压增压器通过防爆管道13向注入杆12内通入高压液，注入杆12插接在带成型的管材两端，便对管材内注入高压液。侧液压杆11安装在侧液压杆安装座10上，侧液压杆安装座10设置在工作台底板1的两侧，下模板8的两端且位于弯管下型腔14的上侧设置管道固定环17，管道固定环17通过螺丝固定在下模板8上，用于合模前对管材两端的初步固定。
[0022]该大口径超薄壁弯管加工设备在使用的过程中，先将管材置于弯管下型腔14内，
管材两端均置于管道固定环17内，然后通过侧液压杆11推动注入杆12，使注入杆12插入管材的两端并密封，高压增压器通过防爆管道13向注入杆12内通入高压液，便对管材内注入高压液，然后通过下压液压杆5推动上模板9下移，通过弯管上型腔18的凸起位置挤压管材，使管材逐渐弯曲，直至上模板9和下模板8合模，此时继续增大液压，使管材膨胀，完全贴附弯管下型腔14和弯管上型腔18，完成管材弯曲胀型，然后切割成90
°
弯头即可。
[0023]尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大口径超薄壁弯管加工设备，包括工作台底板(1)，其特征在于：所述工作台底板(1)上端面安装下模板安装座(2)，所述下模板安装座(2)上安装下模板(8)，所述工作台底板(1)的上端面边缘固定设置若干导向支撑柱(3)，所述导向支撑柱(3)的顶部安装下压液压杆支撑板(4)，所述下压液压杆支撑板(4)的中部安装下压液压杆(5)，所述下压液压杆(5)的输出端固定连接升降板(6)，所述升降板(6)的下端面安装上模板安装座(7)，所述上模板安装座(7)的下端面安装上模板(9)；所述下模板(8)的内部设置弯管下型腔(14)，所述上模板(9)的内部设置弯管上型腔(18)，所述弯管下型腔(14)和弯管上型腔(18)组合成完整弯管型腔，所述下模板(8)内且位于弯管下型腔(14)的两侧对称开设有侧挡板插槽(15)，所述上模板(9)的内部且位于弯管上型腔(18)的两侧对称设置侧挡板(16)...

【专利技术属性】
技术研发人员：周军生，刘广友，郭训忠，丁仕雷，胥志高，
申请(专利权)人：南京航威智造科技有限公司，
类型：新型
国别省市：