基于柔性挤压的多层复合材料成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，具有至少一上料挤压对辊和一根收料辊，成型设备还具有一靠近收料辊端设置的传送对辊；上料挤压对辊，其挤压上辊与传送上辊之间套设有一上柔性传送带，和/或其挤压下辊与传送下辊之间套设有一下柔性传送带；在上柔性传送带与挤压下辊或下柔性传送带之间形成上料通道；在上柔性传送带与传送下辊或下柔性传送带之间形成下料通道；上料通道和下料通道之间形成挤压成型通道；在挤压成型通道内，上柔性传送带和/或下柔性传送带挤压以及贴合传输待成型的复合材料。本实用新型专利技术的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，提高了复合材料的整体厚度均匀性、经济性较好、耐磨性能好、使用寿命较高。使用寿命较高。使用寿命较高。

【技术实现步骤摘要】
基于柔性挤压的多层复合材料成型设备


[0001]本技术涉及
，特别是涉及基于柔性挤压的多层复合材料成型设备。

技术介绍

[0002]现有的复合材料挤压成型过程中，存在两个主要的工艺：其中一种工艺是：采用淋渍工艺能较好的控制材料配比，但很难控制材料的均匀分布，树脂体系主要依靠纤维布的缠绕压力和纤维布的毛细管效应渗透到纤维中，这样需精确控制缠绕速度、缠绕压力、树脂体系的运动粘度、浸润能力和固化速度，由于控制数据太多，实行的工艺难度很大。
[0003]采用浸渍工艺能很好的控制两相的均匀性，但很难控制材料配比，纤维布先在树脂槽浸渍，然后经多组滚轮对压挤出多余树脂液后，均匀缠绕在辊芯上。采用滚轮对压控制树脂含量，工艺实施实际上也很难，这样的工艺由于采用的是经验数据控制，其偏差往往是很大的。得到的复合材料也难以达到中间粘合剂的均匀。
[0004]尤其现有的活络扣皮带原材料多为多层材料中间填充粘合剂粘合之后复合挤压而成，现有的活络扣皮带原材料在生产过程中，一般由多层工业布之间填充粘合剂之后挤压成型，可以起到较好的增强作用，使得生产出来的复合材料能够满足活络扣皮带的各种不同强度的使用需求。该活络扣皮带对自身去的材料抗拉以及抗剪切强度要求较高，如果采用的复合材料中间粘合填充剂不均匀或者厚度较薄，会直接导致复合材料的抗拉伸以及剪切的强度较低，从而降低活络带的使用寿命，并且活络带的具体适应设备也会受到限制。
[0005]同样地，对强度和厚度均匀性要求较高的复合材料，在制造过程中都遇到一样的问题，那就是得到的复合材料的均匀度难以保证。

技术实现思路

[0006]为了克服上述现有技术的不足，本技术提供了一种通过柔性输送带双面进行一边挤压成型一边输送，能够快速高效地获得多层材料注入粘结后整体材料厚度均匀、抗拉、抗压能力强的复合材料的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备。
[0007]本技术所采用的技术方案是：基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，具有至少一上料挤压对辊和一根收料辊，
[0008]成型设备还具有一靠近收料辊端设置的传送对辊；
[0009]上料挤压对辊，其挤压上辊与传送上辊之间套设有一上柔性传送带，和/或其挤压下辊与传送下辊之间套设有一下柔性传送带；
[0010]在上柔性传送带与挤压下辊或下柔性传送带之间形成上料通道；
[0011]在上柔性传送带与传送下辊或下柔性传送带之间形成下料通道；
[0012]上料通道和下料通道之间形成挤压成型通道；
[0013]在挤压成型通道内，上柔性传送带和/或下柔性传送带挤压以及贴合传输待成型的复合材料。
[0014]优选地，上柔性传送带和下柔性传送带的宽度大于等于其所传送的复合材料的宽
度。
[0015]优选地，上柔性传送带和下柔性传送带由传送网带、传动链、工业布或柔性橡胶、柔性塑料中的一种或者数种制成。
[0016]优选地，工业布为尼龙布、帆布、牛津布、纤维布中的一种或者数种结合制成的一体式结构。
[0017]优选地，上料挤压对辊和收料辊之间还设有热压装置；
[0018]热压装置具有供给上柔性传送带和/或下柔性传送带以及成型复合材料传输的热压贯通通道；
[0019]热压贯通通道内部温度保持在80℃
‑
190℃。
[0020]优选地，热压装置的贯通通道内设置有热压上辊和热压下辊，并且热压上辊或热压下辊上、下方向可调节。
[0021]优选地，成型设备靠近收料辊一端具有自动冲压装置；
[0022]自动冲压装置，具有上、下方向自动升降冲压的冲压部件，以及位于冲压立柱底部的支撑部件。
[0023]优选地，自动冲压装置具有加热装置，其供给复合材料通过的通道内保持80℃
‑
190℃。
[0024]优选地，热压装置和自动冲压装置之间还设置有动力传动对辊，并且动力传动对辊中间位置形成热压贯通通道，供给柔性传送带和/或下柔性传送带挤压以及贴合传输待成型的复合材料通过。
[0025]优选地，动力传动对辊和/或传送对辊的顶部位置附近还设有上、下方向可调的上下方向调节对辊，供给成型传送的复合材料张紧以及通过。
[0026]优选地，上下方向调节对辊，为对辊，包括上调节辊和下调节辊；
[0027]并且上调节辊和下调节辊之间距离可调。
[0028]优选地，上料挤压对辊的上料端还设置有粘合剂出料装置；
[0029]粘合剂出料装置向进入复合材料的上原料层和下原料层之间添加粘合剂。
[0030]优选地，上料挤压对辊、收料辊、传送对辊和粘合剂出料装置均分别连接控制装置。
[0031]优选地，动力传动对辊和上料挤压对辊位置对换，并且动力传动对辊位置的进料端设置粘合剂出料装置粘合剂出料装置向进入复合材料的上原料层和下原料层之间添加粘合剂。
[0032]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0033]1.提高了复合材料的整体厚度均匀性，自复合材料的多层原料上料之后至下料的整个过程中都使用上柔性传送带或下柔性传送带对齐进行压力。
[0034]2.上柔性传送带或下柔性传送带选用通用材料，经济性较好，由工业布或柔性橡胶、柔性塑料中的一种或者数种制成，耐磨性能好，并且具有一定的自重，使用寿命较高。
[0035]3.在复合材料的成型过程中引进了热压装置和自动冲压装置，实现对复合材料成型的局部加热挤压以及加热冲压挤压，更好的提高了复合材料的材料均匀性。
[0036]综上，本技术的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，提高了复合材料的整体厚度均匀性、经济性较好、耐磨性能好、使用寿命较高。
附图说明
[0037]图1为基于柔性挤压的多层复合材料成型设备的第一个实施例的结构示意图；
[0038]图2为基于柔性挤压的多层复合材料成型设备的第二个实施例的结构示意图；
[0039]图3为图2的实施例的A向示意图；
[0040]图4为具有热压装置80的多层复合材料成型设备实施结构图；
[0041]图5为具有热压装置80和自动冲压装置90的多层复合材料成型设备实施结构图；
[0042]图6为具有热压装置80和自动冲压装置90、动力传动对辊100以及上下方向调节对辊110的多层复合材料成型设备实施结构图；
[0043]图7为粘合剂出料装置150的多层复合材料成型设备实施结构图；
[0044]图8为粘合剂出料装置150设置于动力传动对辊100以及上下方向调节对辊110处的多层复合材料成型设备实施结构图；
[0045]其中：10
‑
上料挤压对辊，20
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收料辊，30
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传送对辊，31
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传送上辊，32
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传送下辊；40
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上柔性传送带，50
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下柔性传送带，60<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，具有至少一上料挤压对辊（10）和一根收料辊（20），其特征在于：所述成型设备还具有一靠近收料辊（20）端设置的传送对辊（30）；所述上料挤压对辊（10），其挤压上辊(11)与传送上辊（31）之间套设有一上柔性传送带（40），和/或其挤压下辊（12）与传送下辊（32）之间套设有一下柔性传送带（50）；在所述上柔性传送带（40）与挤压下辊（12）或下柔性传送带（50）之间形成上料通道（60）；在所述上柔性传送带（40）与传送下辊（32）或下柔性传送带（50）之间形成下料通道（70）；所述上料通道（60）和下料通道（70）之间形成挤压成型通道（140）；在所述挤压成型通道（140）内，所述上柔性传送带（40）和/或下柔性传送带（50）挤压以及贴合传输待成型的复合材料（120）。2.根据权利要求1所述的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，其特征在于：所述上柔性传送带（40）和下柔性传送带（50）的宽度大于等于其所传送的复合材料的宽度。3.根据权利要求2所述的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，其特征在于：所述上柔性传送带（40）和下柔性传送带（50）由传送网带、传动链、工业布或柔性橡胶、柔性塑料中的一种或者数种制成。4.根据权利要求3所述的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，其特征在于：所述工业布为尼龙布、帆布、牛津布、纤维布中的一种或者数种结合制成的一体式结构。5.根据权利要求1所述的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，其特征在于：所述上料挤压对辊（10）和收料辊（20）之间还设有热压装置(80)；所述热压装置（80）具有供给上柔性传送带（40）和/或下柔性传送带（50）以及成型复合材料传输的热压贯通通道（81）；所述热压贯通通道（81）内部温度保持在80℃
‑
190℃。6.根据权利要求5所述的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，其特征在于：所述热压装置（80）的贯通通道（81）内设置有热压上辊（82）和热压下辊（83），并且所述热压上辊（82）或热压下辊（83）上、下方向可调节。7.根据权利要求5所述的基于柔性挤压的多层复合材料成型设备，其特征在于：所述成型设备靠近所述收料辊（20）一端具有自动冲压装置（90）；所述自动冲压...

【专利技术属性】
技术研发人员：付剖迷，
申请(专利权)人：开显工业自动化科技苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：