本实用新型专利技术公开了连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，具有至少三对挤压面不在同一平面的动力挤压对辊；在若干所述动力挤压对辊的挤压面侧形成连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道；所述复合材料挤压成型通道，至少一侧设置柔性挤压传送带，供给多层复合材料连续折弯并且连续挤压通过，其实现了不但在折弯时挤压，还在传输过程中进行持续挤压。本实用新型专利技术的贴合挤压式复合材料加工装置，提高了复合材料的整体厚度均匀性、经济性较好、耐磨性能好、使用寿命较高，并且能够连续制造出长度和厚度无限延续的高强度活络带复合材料，整体布局合理，无论从那个挤压对辊进入都能获得复合材料成品，还能进行多条复合材料同时挤压成型。型。型。
【技术实现步骤摘要】
连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置
[0001]本技术涉及复合材料加工设备、装置、结构等
，特别是涉及连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置。
技术介绍
[0002]现有的复合材料挤压成型过程中，存在两个主要的工艺：其中一种工艺是：采用淋渍工艺能较好的控制材料配比，但很难控制材料的均匀分布，树脂体系主要依靠纤维布的缠绕压力和纤维布的毛细管效应渗透到纤维中，这样需精确控制缠绕速度、缠绕压力、树脂体系的运动粘度、浸润能力和固化速度，由于控制数据太多，实行的工艺难度很大。
[0003]采用浸渍工艺能很好的控制两相的均匀性，但很难控制材料配比，纤维布先在树脂槽浸渍，然后经多组滚轮对压挤出多余树脂液后，均匀缠绕在辊芯上。采用滚轮对压控制树脂含量，工艺实施实际上也很难，这样的工艺由于采用的是经验数据控制，其偏差往往是很大的。得到的复合材料也难以达到中间粘合剂的均匀。
[0004]尤其现有的多层复合材料粘合过程，尤其是活络扣皮带原材料这种需由多为多层材料中间填充粘合剂粘合之后复合挤压而成的，现有的活络扣皮带原材料在生产过程中，一般由多层工业布之间填充粘合剂之后挤压成型，可以起到较好的增强作用，使得生产出来的复合材料能够满足活络扣皮带的各种不同强度的使用需求。
[0005]现有的该活络扣皮带对自身去的材料抗拉以及抗剪切强度要求较高，如果采用的复合材料中间粘合填充剂不均匀或者厚度较薄，会直接导致复合材料的抗拉伸以及剪切的强度较低，从而降低活络带的使用寿命，并且活络带的具体适应设备也会受到限制。在现有技术中，中国专利申请CN1709601A，名称为折线式挤压成型方法的专利申请，公开了在经过折线式通道时，材料受到若干次强烈的剪切应力，其在材料的组织细化以及均匀分布上具有较好的效果。但是经过折现通道后的材料虽然制得的复合材料在靠近折弯处附近的长度方向的均匀性比较好，但是其在整体方向的均匀性有待加强，如果单纯布置多次剪切折弯，整体设备较为复杂、笨重，维护以及操作不方便。
[0006]现有技术中存在的主要问题是：需要由多层材料之间添加注入料成型的复合材料，在加工时，由于复合材料中间粘合填充剂不均匀或者厚度较薄，会直接导致复合材料的抗拉伸以及剪切的强度较低，从而降低活络带等带式复合材料的使用寿命，并且活络带的具体适应设备也会受到限制。
技术实现思路
[0007]为了克服上述现有技术的不足，本技术提供了一种通过至少三对布置在挤压面不在同一条线上的挤压对辊，且相邻的两对挤压对辊的同侧辊轴外侧连接挤压传送带加压成形，能够快速高效地获得多层材料注入粘结后整体材料厚度均匀、抗拉、抗压能力强的复合材料的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置。
[0008]本技术所采用的技术方案是：连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，
[0009]具有至少三对挤压面不在同一平面的动力挤压对辊；
[0010]在若干所述动力挤压对辊的挤压面侧形成连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道；
[0011]所述复合材料挤压成型通道，至少一侧设置柔性挤压传送带，供给多层复合材料连续折弯并且连续挤压通过。
[0012]优选地，所述柔性挤压传送带，连接在若干动力挤压对辊的挤压单辊的同侧，同左侧、同右侧、同上侧或者同下侧。
[0013]优选地，所述柔性挤压传送带的宽度不小于其挤压以及传输的复合材料的宽度。
[0014]优选地，在曲率k相近的连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道内，设置至少三对动力挤压对辊。
[0015]优选地，当连续折弯的所述曲面复合材料挤压成型通道折弯处的折弯角度ａ小于度时，该折弯处的动力挤压对辊附近设置辅助支撑辊，用于增加途径该处的复合材料能够持续顺滑、流畅地挤压成型，并且辅助支撑辊供给其中一侧的柔性挤压传送带连接使用。
[0016]优选地，若干动力挤压对辊中至少有一组为带加热装置或者自加热，或整个曲面复合材料挤压成型通道内具有能够提高温度升高的装置。
[0017]优选地，所述曲面复合材料挤压成型通道加热部分的温度保持在80℃
‑
120℃之间。
[0018]优选地，若干所述动力挤压对辊整体布置成为金字塔形结构；
[0019]位于每一层金字塔形结构的最左端附近以及最右端附近分别设置至少一个辅助支撑辊；
[0020]并且所述辅助支撑辊，供给其中一侧的柔性挤压传送带连接使用，其位置布置以保证途径该处的带式复合材料能够持续顺滑、流畅地穿过曲面复合材料挤压成型通道为准。
[0021]优选地，金字塔形结构的中间层侧面和/或者顶部位置的所述动力挤压对辊均可作为带式复合材料的挤压成型入口。
[0022]优选地，每一个所述挤压成型入口处设置一组对应的粘合剂添加装置、复合材料原料上层放卷辊和复合材料原料下层放卷辊；
[0023]所述复合材料原料上层放卷辊和复合材料原料下层放卷辊向其对应的曲面复合材料挤压成型通道提供持续的复合材料原料；
[0024]所述粘合剂添加装置，通过模头向复合材料原料一和复合材料原料二之间添加粘合剂；用于向对应的曲面复合材料挤压成型通道内提供适应的挤压成型原料层以及合适的粘合剂。
[0025]优选地，每一个所述挤压成型入口处还设有一个拼接平台，以供给已经挤压成型的活络带复合材料半成品粘结下一层待粘结的原材料层。
[0026]优选地，靠近所述拼接平台位置处设置张紧辊和/或循环放卷辊。
[0027]优选地，在每一层所述动力挤压对辊一侧还设置有收料辊，用于收卷已经完全成型的活络带复合材料成品。
[0028]优选地，所述辅助支撑辊的上、下、左、右位置可调。
[0029]优选地，所述柔性挤压传送带由工业布或柔性橡胶、柔性塑料中的一种或者数种
制成，其只需能够保证上柔性传送带和下柔性传送带能够即时对其中间的复合材料进行贴合挤压，保证一定的贴合挤压力，以增强整个复合材料的挤压时间以及挤压面积即可，这些材料的还能保证其具有较好的；并且所述工业布为尼龙布、帆布、牛津布、纤维布中的一种或者数种结合制成的一体式结构。
[0030]优选地，若干所述动力挤压对辊和粘合剂添加装置分别连接控制装置，用于实现对整个复合材料成型设备的自动控制。
[0031]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0032]本技术的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，提高了复合材料的整体厚度均匀性、经济性较好、耐磨性能好、使用寿命较高，并且能够连续制造出长度和厚度无限延续的高强度活络带复合材料，整体布局合理，无论从那个挤压对辊进入都能获得复合材料成品，还能进行多条复合材料同时挤压成型（只需要增加挤压辊的数量即可）。
附图说明
[0033]图1为连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置的一个实施例的结构图；
[0034]图2为图1的实施例的A向视图；
[0035]图3为若干所述动力挤压对辊10整体布置成为金字塔形结构的一个实施例的结构图本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：具有至少三对挤压面不在同一平面的动力挤压对辊（10）；在若干所述动力挤压对辊（10）的挤压面侧形成连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道（20）；所述复合材料挤压成型通道（20），至少一侧设置柔性挤压传送带（30），供给多层复合材料连续折弯并且连续挤压通过。2.根据权利要求1所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：所述柔性挤压传送带（30），连接在若干动力挤压对辊（10）的挤压单辊（11）的同侧。3.根据权利要求1所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：所述柔性挤压传送带（30）的宽度不小于其挤压以及传输的复合材料的宽度。4.根据权利要求3所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：在曲率k相近的连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道（20）内，设置至少三对动力挤压对辊（10）。5.根据权利要求4所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：当连续折弯的所述曲面复合材料挤压成型通道（20）折弯处的折弯角度ａ小于90度时，该折弯处的动力挤压对辊（10）附近设置辅助支撑辊（40），并且辅助支撑辊（40）供给其中一侧的柔性挤压传送带（30）连接使用。6.根据权利要求5所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：若干动力挤压对辊（10）中至少有一组为带加热装置或者自加热，或整个曲面复合材料挤压成型通道（20）内具有能够提高温度升高的装置。7.根据权利要求6所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：所述曲面复合材料挤压成型通道（20）加热部分的温度保持在80℃
‑
190℃之间。8.根据权利要求1
‑
7任意一项所述的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，其特征在于：若干所述动力挤压对辊（10）整体布置成为金字塔形结构；位于每一层金字塔形结构的最左端附近以及最右端附近分别设置至少一个辅助支撑辊（40）；并且所述辅助支撑辊（40），供给其中一侧的柔性挤压传送带（30）连接使用，其位置布置以保证途径该处的带...
【专利技术属性】
技术研发人员：付剖迷，
申请(专利权)人：开显工业自动化科技苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：
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