含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，包括：炉体，所述炉体的两端设置有第一炉门，炉体的中部设置有第二炉门，所述第二炉门将炉体分为高温加热区和冷却降温区；输送轨道，具有至少一个闭环结构，包括设置在炉体内的炉内轨道和设置在炉体外的炉外轨道，所述炉内轨道和炉外轨道上均设置有窑车驱动机构。本实用新型专利技术能够同时满足高效生产和便捷维护的需求，与相同投资的传统窑炉相比，其生产能力可提高一倍以上；由于生产过程中充分利用了高温功能区的炉体余热，因此能够有效节约能耗，实现准连续化作业，运行成本大幅降低。大幅降低。大幅降低。

【技术实现步骤摘要】
含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉


[0001]本技术涉及氮化炉
，尤其是涉及一种含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉。

技术介绍

[0002]台车式高温电加热真空氮化炉,用于高性能陶瓷和耐火材料的烧成。传统的台车式高温电加热真空氮化炉,在整个烧成周期内，其加热和冷却均在一个炉室内完成。而陶瓷和耐火材料的总冷却时间一般占整个烧成周期内的一半以上，尤其在500℃以后的冷却速度越来越缓慢，严重制约了氮化炉的生产能力。如果要提升一倍的生产能力，需要新增加一倍容积的高温炉室和配套加热、控制和配套系统，投资费用高。

技术实现思路

[0003]为了解决上述问题，本技术提供一种含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，具体可采取如下技术方案：
[0004]本技术所述的含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，包括
[0005]炉体，所述炉体的两端设置有第一炉门，炉体的中部设置有第二炉门，所述第二炉门将炉体分为高温加热区和冷却降温区；
[0006]输送轨道，具有至少一个闭环结构，包括设置在炉体内的炉内轨道和设置在炉体外的炉外轨道，所述炉内轨道和炉外轨道上均设置有窑车驱动机构。
[0007]所述第一炉门和第二炉门均为升降门。
[0008]所述高温加热区的炉体下部是由外部钢板和内部耐火砖构成的墙体，炉体中部是由外部钢板、中间硅酸铝纤维板和内部耐火砖构成的墙体，炉体顶部是由外部钢板和内部硅酸铝纤维板构成的炉顶。
[0009]所述冷却降温区的炉体下部是由外部钢板和内部耐火砖构成的墙体，炉体中部是由外部钢板、中间循环冷却水管和内部钢板构成的水冷壁，炉体顶部是由外部钢板和内部硅酸铝纤维板构成的炉顶。
[0010]所述炉内轨道为一条，所述炉外轨道包括设置在炉内轨道两端的衔接轨道，所述衔接轨道之间设置有与炉内轨道相互平行的回车轨道。
[0011]所述衔接轨道之间还设置有与炉内轨道相互平行的检修轨道。
[0012]所述高温加热区和冷却降温区的炉体上设置有多个氮气射流管。
[0013]本技术所述的含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，能够同时满足高效生产和便捷维护的需求，其与现有技术相比，具有如下优点：
[0014]1）本技术是在传统窑炉基础上进行的优化设计，通过延长窑炉长度，进行功能分区，使物料在炉内依次完成加热、冷却两个阶段后再出窑，其与相同投资的传统窑炉相比，生产能力可提高一倍以上；
[0015]2）待烧制制件首先在高温功能区进行加热烧制，之后冷却至中温以下，再转移至
冷却功能室进行冷却，进行转移的同时，另外一批待烧制制件进入高温功能区进行加热烧制，该过程充分利用了高温功能区的炉体余热，有效节约了能耗，实现了准连续化作业，运行成本大幅降低。
[0016]3）本技术的冷却降温区为中低温结构设计，其相对于同等生产能力的普通氮化炉，制造和运行成本大大降低。
附图说明
[0017]图1是本技术的结构示意图。
具体实施方式
[0018]下面结合附图对本技术的实施例作详细说明，本实施例在以本技术技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的工作过程，但本技术的保护范围不限于下述实施例。
[0019]如图1所示，本技术所述的含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，其炉体分为高温加热区101和冷却降温区102，具体地，高温加热区101的炉体下部是由外部钢板和内部耐火砖构成的墙体，中部是由外部钢板、中间硅酸铝纤维板和内部耐火砖构成的墙体，顶部是由外部钢板和内部硅酸铝纤维板构成的炉顶；冷却降温区102的炉体下部是由外部钢板和内部耐火砖构成的墙体，中部是由外部钢板、中间循环冷却水管和内部钢板构成的水冷壁，顶部是由外部钢板和内部硅酸铝纤维板构成的炉顶。上述高温加热区101的进口端安装有进口炉门201，冷却降温区102的出口端安装有出口炉门202，高温加热区101和冷却降温区102之间安装有分隔炉门203（进口炉门201和出口炉门202为第一炉门，分隔炉门203为第二炉门），进口炉门201、出口炉门202和分隔炉门203均为包覆有隔热保温材料层的升降门。通常情况下，高温加热区101采用电加热装置（电加热管等）进行加热；其次，采用氮气循环的方式为炉体提供氮气，上述氮气循环系统包括安装在炉体外侧的氮气存储罐、安装在炉体顶部的射流均温机构和多个均匀分布在炉体上的高压氮气射流管，其氮气送入量根据炉内氧含量检测值进行实时调节。
[0020]由于运载待烧制制件的窑车M无动力机构，因此，为了方便窑车M移动，还修建有带窑车驱动机构、且具有至少一个闭环结构的输送轨道。在本实施例中，在炉体内安装有一条炉内轨道301，在炉内轨道301两端分别安装有一条衔接轨道302，两条衔接轨道302之间则安装有与炉内轨道301相互平行的回车轨道303和检修轨道304（上述衔接轨道302、回车轨道303和检修轨道304均为炉外轨道），从而构成两个闭环结构。其中，炉内轨道301上安装有电机驱动的推车机401，其速度可调，用于推动窑车M在炉内行进；衔接轨道302上安装有自动或手动运行的运行车402，能够使窑车M沿衔接轨道302行进；回车轨道303上安装有由电机驱动回车线403，其可以自动运行或者通过人工运行，用于使窑车M向炉体进口端的衔接轨道302行进；检修轨道304上的窑车M一般采用人工推行。
[0021]为了实现自动化安全生产，本技术还安装有检测控制系统，其包含有温度压力自动控制模块、电加热系统自动控制模块、设备状态检测模块、数据采集显示和记录模块、系统视频监控模块、系统安全联锁及报警模块、能源信息管理模块等。
[0022]工作时，窑车M装载待烧制制件首先进入炉体高温加热区101，关闭进口炉门201和
分隔炉门203后，进行加热烧制；之后，当高温加热区101的温度降至中温以后，打开分隔炉门203，使窑车M及其上的待烧制制件进入冷却降温区102，关闭出口炉门202和分隔炉门203进行冷却；与此同时，将另外一辆装载有待烧制制件的窑车M推入高温加热区101进行烧制。完成烧制、冷却的制件则随窑车M进入炉外轨道，在下料区将制件取出，窑车M则继续前行，进入下一个循环周期。在窑车M转运过程中，如果出现意外情况，需要检修或等待调度等，可将其推入检修轨道304。
[0023]需要说明的是，在本技术的描述中，诸如“前”、“后”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系的术语是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，其特征在于：包括炉体，所述炉体的两端设置有第一炉门，炉体的中部设置有第二炉门，所述第二炉门将炉体分为高温加热区和冷却降温区；输送轨道，具有至少一个闭环结构，包括设置在炉体内的炉内轨道和设置在炉体外的炉外轨道，所述炉内轨道和炉外轨道上均设置有窑车驱动机构。2.根据权利要求1所述的含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，其特征在于：所述第一炉门和第二炉门均为升降门。3.根据权利要求1所述的含加热冷却双功能室的高温电加热真空氮化炉，其特征在于：所述高温加热区的炉体下部是由外部钢板和内部耐火砖构成的墙体，炉体中部是由外部钢板、中间硅酸铝纤维板和内部耐火砖构成的墙体，炉体顶部是由外部钢板和内部硅酸铝纤维板构成的炉顶。4.根据权利要求1所述的含加热...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵新力，韩祎，耿红生，
申请(专利权)人：机械工业第六设计研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：