一种隔音耐磨复合地板及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种隔音耐磨复合地板及其制备方法，涉及地板材料技术领域。本发明专利技术在制备隔音耐磨复合地板时，首先将2,5

【技术实现步骤摘要】
一种隔音耐磨复合地板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及地板材料
，具体为一种隔音耐磨复合地板及其制备方法。

技术介绍

[0002]随着社会的发展，人们对居住环境的要求越来越高，而地板是重要的组成部分之一。地板，即房屋地面或楼面的表面层。由木料或其他材料做成。地板的分类有很多，按结构分类有：实木地板、强化复合木地板、三层实木复合地板、竹木地板、防腐地板、软木地板以及最流行的多层实木复合地板等；按用途分类有：家用，商业用，防静电地板，户外地板，舞台舞蹈专用地板，运动馆场内专用地板，田径专用地板等。
[0003]近些年的城市化的发展使人口和住房高度集中，高度集中的住房和人口也增加了地板的磨损速度，并易产生并传递噪音，而传统的石质地板因光滑紧密的表面，具有良好的耐磨和防水性，但是隔音效果极差，木质地板隔音效果较好，耐磨性和防水性却比较差。本专利技术制备的地板具有良好的隔音效果和耐磨性能。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种隔音耐磨复合地板及其制备方法，以解决现有技术中存在的问题。
[0005]一种隔音耐磨复合地板的制备方法，主要包括以下制备步骤：一次成孔，一次压合，二次压合并二次成孔。
[0006]作为优化，所述隔音耐磨复合地板的制备方法主要包括以下制备步骤：
[0007](1)一次成孔：将改性聚苯酰胺通过模压成板，并用280～320℃相嵌合的金属棒在板上形成正交排列有孔径1cm的具有瓣膜结构的孔道，相邻孔道间距3cm，再进行打磨使表面平整光滑，制得的多孔板；
[0008](2)一次压合：在1～5℃用橡胶胶水HR
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480以0.1～0.3g/cm2的量涂抹半球橡胶板的无半球侧平面，再与同面积的多孔板瓣膜结构的孔道进气面贴合，并使孔道与半球球心对应，在氮气氛围中，80～90℃用0.1～0.3MPa的压力进行压合30～40min，并在20～30℃的空气环境中静置20～24h，制得复合板；
[0009](3)二次压合并二次成孔：在1～5℃用橡胶胶水HR
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480以0.1～0.3g/cm2的量涂抹在复合板半球橡胶面半球凸起顶点处，按复合板，中心板，复合板的顺序，中心板与复合板橡胶面等面积贴合，在80～90℃用0.1～0.3MPa的压力进行压合30～40min，并在20～30℃的空气环境中静置20～24h，再置于40～50℃乙醇中浸泡20～30min，在60～70℃干燥4～6h，制得隔音耐磨复合地板。
[0010]作为优化，步骤(1)所述改性聚苯酰胺的制备方法为：将2,5
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二硝基对苯二甲酸，对苯二胺，二甲基亚砜和纯水按质量比5：2：10：10混合均匀，再加入对苯二胺质量0.01～0.03倍的碳化二亚胺，在20～30℃，800～1000r/min搅拌反应2～3h，过滤后用无水乙醇洗涤3～5次，在
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10～
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1℃，5～10Pa干燥6～8h，制得聚苯酰胺，将聚苯酰胺，纯水和无水乙醇
按质量比1：3：9混合均匀，再加入聚苯酰胺质量0.5～0.8倍的铁粉和聚苯酰胺质量0.3～0.5倍的氯化铵，在60～70℃，1000～1500r/min搅拌反应4～6h后趁热过滤，在
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10～
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1℃，5～10Pa干燥6～8h，制备而成。
[0011]作为优化，步骤(1)所述模压成板的方法为：将改性聚苯酰胺置于板型模具中，并在280～320℃闭模加压至1MPa并持续3～5min，再以1MPa/min的升压速度使压力达到18～22MPa并保持3～5min，冷却至10～30℃并静置30～40min，制成厚度为9～11mm的平板。
[0012]作为优化，步骤(2)所述半球橡胶板的制备方法为：将天然橡胶在130～140℃加热至粘流态，并加入天然橡胶质量0.01～0.03倍的硫化剂14s
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fl，以300～500r/min搅拌3～5min，再注入模腔中，模腔模型为8～11mm厚板型且具有空心半球结构，空心半球成正交排列，直径为2cm，相邻空心半球球心间距3cm，在160～170℃硫化15～20min，制备而成。
[0013]作为优化，步骤(3)所述中心板的制备方法为：将天然橡胶在130～140℃加热至粘流态，并加入天然橡胶质量0.05～0.08倍的聚乙二醇，天然橡胶质量0.01～0.03倍的硫化剂14s
‑
fl，以300～500r/min搅拌3～5min，再注入模腔中，模腔模型为8～11mm厚板型，在160～170℃硫化15～20min，制备而成。
[0014]作为优化，所述隔音耐磨复合地板的制备方法制得的隔音耐磨复合地板，按重量份数计，主要包括：10～12份多孔板，12～15份半球橡胶板和5～7份中心板。
[0015]作为优化，所述多孔板是由2,5
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二硝基对苯二甲酸和对苯二胺进行聚合，再用铁粉改性制得改性聚苯酰胺，将改性聚苯酰胺模压成板后用造孔制得。
[0016]作为优化，所述半球橡胶板是由天然橡胶注射成型，硫化制得。
[0017]作为优化，所述中心板是由天然橡胶和聚乙二醇注射成型，硫化制得。
[0018]与现有技术相比，本专利技术所达到的有益效果是：
[0019]本专利技术在制备隔音耐磨复合地板及其制备方法时，首先制得改性聚苯酰胺并制成具有瓣膜结构的孔道的多孔板，再与半球橡胶板压合成复合板，最后将两个复合板天然橡胶面贴合中心板压合并使聚乙二醇溢出成孔制得隔音耐磨复合地板。
[0020]首先，将2,5
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二硝基对苯二甲酸和对苯二胺进行聚合，制得聚苯酰胺，用铁将聚苯酰胺进行还原，将苯环上的硝基转化为氨基制得改性聚苯酰胺，氨基与相邻的碳氧双键形成六元氢键螯合环，能通过六元氢键螯合环的开环闭环达到隔热保温的效果；将改性聚苯酰胺模压成板，并用高温金属棒形成规则的具有瓣膜结构的孔道，制得多孔板，瓣膜结构具有一侧易通气一侧难通气的效果，可防止灰尘渗透，同时组成多孔板的改性聚苯酰胺的酰胺基团可形成分子间氢键，可通过分子间氢键的断裂抵消所受的的摩擦力，从而提高了耐磨性能。
[0021]其次，将天然橡胶注射成型形成排列有空心半球结构的半球橡胶板，空心半球可以将声波进行发散消耗，提高隔音的效果。将半球橡胶板的平面与多孔苯酰胺板瓣膜结构孔道进气面进行压合，并使空心半球球心与瓣膜结构的孔道对应，制得复合板，当物品摔落在复合板时，掉落压力使空心半球气体排除，达到缓冲保护的作用，气体排出后吸气回弹缓慢，防止物品弹起进行二次损坏，具有摔落防护的效果，当物体在表面摩擦时，物体重力会使空心半球内部气体排出并形变，由于空心半球有恢复形变的弹力将其内部的空气体积扩大使内部气压小于外部的大气压，从而在大气压的作用下使表面稳固不易磨损，从而提高了耐磨性能；将天然橡胶合聚乙二醇注射成型形成中心板，将两个复合板橡胶面与中心板
进行压合固定，再使中心板中的聚乙二醇本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种隔音耐磨复合地板的制备方法，其特征在于，主要包括以下制备步骤：一次成孔，一次压合，二次压合并二次成孔。2.根据权利要求1所述的一种隔音耐磨复合地板的制备方法，其特征在于，所述隔音耐磨复合地板的制备方法主要包括以下制备步骤：(1)一次成孔：将改性聚苯酰胺通过模压成板，并用280～320℃相嵌合的金属棒在板上形成正交排列有孔径1cm的具有瓣膜结构的孔道，相邻孔道间距3cm，再进行打磨使表面平整光滑，制得的多孔板；(2)一次压合：在1～5℃用橡胶胶水HR
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480以0.1～0.3g/cm2的量涂抹半球橡胶板的无半球侧平面，再与同面积的多孔板瓣膜结构的孔道进气面贴合，并使孔道与半球球心对应，在氮气氛围中，80～90℃用0.1～0.3MPa的压力进行压合30～40min，并在20～30℃的空气环境中静置20～24h，制得复合板；(3)二次压合并二次成孔：在1～5℃用橡胶胶水HR
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480以0.1～0.3g/cm2的量涂抹在复合板半球橡胶面半球凸起顶点处，按复合板，中心板，复合板的顺序，中心板与复合板橡胶面等面积贴合，在80～90℃用0.1～0.3MPa的压力进行压合30～40min，并在20～30℃的空气环境中静置20～24h，再置于40～50℃乙醇中浸泡20～30min，在60～70℃干燥4～6h，制得隔音耐磨复合地板。3.根据权利要求2所述的一种隔音耐磨复合地板的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述改性聚苯酰胺的制备方法为：将2,5
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二硝基对苯二甲酸，对苯二胺，二甲基亚砜和纯水按质量比5：2：10：10混合均匀，再加入对苯二胺质量0.01～0.03倍的碳化二亚胺，在20～30℃，800～1000r/min搅拌反应2～3h，过滤后用无水乙醇洗涤3～5次，在
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10～
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1℃，5～10Pa干燥6～8h，制得聚苯酰胺，将聚苯酰胺，纯水和无水乙醇按质量比1：3：9混合均匀，再加入聚苯酰胺质量0.5～0.8倍的铁粉和聚苯酰胺质量0.3～0.5倍的氯化铵，在60～70℃，1000～1500r/min搅拌反应4～6h后趁热过滤，在
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【专利技术属性】
技术研发人员：黄伟，
申请(专利权)人：黄伟，
类型：发明
国别省市：