一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点及其设置方法技术

本发明专利技术涉及建筑工程技术领域，具体为一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点及其设置方法。一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，包括与H钢柱的翼缘的第一侧面连接的过渡板，与所述过渡板连接的支撑板，以及将上部H钢柱的支撑板与下部H钢柱的对应支撑板连接的限位板，所述翼缘的第一侧面为两翼缘的相对侧面；所述过渡板背向H钢柱腹板的侧面b与所述翼缘对应的边侧面之间设有切割距离。本申请的对接节点通过过渡板使得支撑板能够间接从翼缘的第一侧面延伸出去，并使翼缘、过渡板及支撑板之间能够形成对支撑板进行切割的切割空间，从而使支撑板切割完后的剩余部分不会突出于翼缘的边侧面，进而省去了去除余高的步骤。进而省去了去除余高的步骤。进而省去了去除余高的步骤。

【技术实现步骤摘要】
一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点及其设置方法


[0001]本专利技术涉及建筑工程
，具体为一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点及其设置方法。

技术介绍

[0002]部分填充组合柱包括上部柱构件和下部柱构件，上部柱构件包括上部预制混凝土和由上部预制混凝土向下延伸的上H钢柱，下部柱构件包括下部预制混凝土和由下部预制混凝土向上延伸的下H钢柱。部分填充组合柱的具体装配过程为，先将上部柱构件吊移至下部柱构件的上方，并使上H钢柱与下H钢柱上下对准连接，然后将上H钢柱与下H钢柱焊接固定，最后通过模板在上部预制混凝土与下部预制混凝土之间浇筑混凝土以形成所需柱子结构。
[0003]而上H钢柱与下H钢柱上下对准连接的传统方式为，如图1所示，在H钢柱的翼缘边侧面A焊接耳板B（耳板B上开有连接孔），然后如图2所示，将夹板C与上H钢柱上的耳板B以及下H钢柱上的耳板B通过连接件连接固定（夹板C设有两块）。当上H钢柱与下H钢柱焊接固定后需要通过火焰切割的方式将耳板B切割掉，但是火焰切割时不应太靠近H钢柱的翼缘，因此耳板B切割后遗留余高，如图3所示。
[0004]余高的存在会使模板不能与H钢柱的翼缘边侧面A贴实，从而影响柱子后期的浇筑，具有漏浆风险；另外，余高的存在会使得现场浇筑的混凝土的体积增加，从而导致室内空间减少，并无形中增加了柱子的制造成本。
[0005]为此，需要将余高去掉。现有技术通常采用砂轮打磨方式将余高磨去，但是这种方式存在以下缺陷：1、打磨工作需要花费大量的时间，人工成本高；2、打磨过程中会产生非常尖锐的噪音，影响周边环境；3、打磨过程中会产生大量的火花，存在安全隐患。

技术实现思路

[0006]本专利技术针对现有技术存在的问题，提出了一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点及其设置方法，使得H钢柱对接过程中不会产生余高，进而使部分填充组合柱的装配操作更加省时省力，更加环保，更加安全。
[0007]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，包括与H钢柱的翼缘的第一侧面连接的过渡板，与所述过渡板连接的支撑板，以及将上部H钢柱的支撑板与下部H钢柱的对应支撑板连接的限位板，所述翼缘的第一侧面为两翼缘的相对侧面；所述过渡板背向H钢柱腹板的侧面b与所述翼缘对应的边侧面之间设有切割距离。
[0008]作为优选，所述过渡板的侧面b与所述翼缘的边侧面之间的切割距离为15至25毫米。
[0009]作为优选，所述过渡板的厚度为8至12毫米。
[0010]作为优选，所述过渡板与所述翼缘通过三面焊的方式连接。
[0011]作为优选，所述支撑板与所述过渡板通过三面焊的方式连接。
[0012]作为优选，所述支撑板开有第一连接孔；所述限位板开有与上部H钢柱的支撑板的第一连接孔通过连接件连接的第一对接孔，和与下部H钢柱的支撑板的第一连接孔通过连接件连接的第二对接孔。
[0013]作为优选，所述第一连接孔为竖向设置的腰孔。
[0014]一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点的设置方法，包括以下步骤L1将过渡板与翼缘的第一侧面连接，并使所述过渡板背向H钢柱腹板的侧面b与所述翼缘的边侧面之间保留一定的切割距离，以使所述翼缘、过渡板及支撑板之间形成能够对支撑板进行切割的切割空间；其中，所述翼缘的第一侧面为两翼缘的相对侧面；L2将支撑板与过渡板连接；L3将限位板与上部H钢柱的支撑板及下部H钢柱的对应支撑板连接；L4将支撑板在所述切割空间处进行切割。
[0015]作为优选，在所述L2中，所述过渡板与所述翼缘通过三面焊的方式连接。
[0016]作为有选，在所述L3中，所述支撑板与所述过渡板通过三面焊的方式连接。
[0017]有益效果本申请的对接节点通过过渡板使得支撑板能够间接从翼缘的第一侧面延伸出去，并使翼缘、过渡板及支撑板之间能够形成对支撑板进行切割的切割空间，从而使支撑板切割完后的剩余部分不会突出于翼缘的边侧面，进而省去了去除余高的步骤，使得本申请部分填充组合柱的装配操作更加省时省力，更加环保，更加安全；本申请对接节点的设置效果好、设置操作简单便利。
附图说明
[0018]图1为现有技术中部分填充组合柱的现场对接节点的结构示意图；图2为现有技术中部分填充组合柱的现场对接节点另一视角的结构示意图；图3为现有技术中现场对接节点切割后遗留余高的结构示意图；图4为本申请部分填充组合柱的埋没式现场对接节点的结构示意图；图5为本申请支撑板的结构示意图；图6为本申请支撑板的另一实施例的结构示意图；图7为本申请限位板的结构示意图；图8为本申请埋没式现场对接节点切割后的结构示意图；图9为本申请H钢柱填充混凝土后的结构示意图；图10为本申请部分填充组合柱的埋没式现场对接节点另一视角的结构示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。
[0020]实施例1：如图4和图10所示，一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，包括与H钢柱的翼缘1的第一侧面连接的过渡板2，与所述过渡板2连接的支撑板3，以及将上部H钢柱的支撑板3与下部H钢柱的对应支撑板3连接的限位板4，所述翼缘1的第一侧面为两翼缘1的相对侧面。所述过渡板2背向H钢柱腹板的侧面b5与所述翼缘1对应的边侧面A之间设有切
割距离。
[0021]支撑板3及限位板4的设置，是为了使上部H钢柱与下部H钢柱能够对齐并能够暂时连接固定，以便于后续对上部H钢柱和下部H钢柱进行焊接操作。过渡板2的设置，使得支撑板3能够间接从翼缘1的第一侧面（而不是直接从翼缘1的边侧面A）延伸出去。过渡板2的侧面b5与翼缘1的边侧面A之间设有切割距离，使得翼缘1、过渡板2及支撑板3之间能够形成对支撑板3进行切割的切割空间，从而使支撑板3切割完后的剩余部分不会突出于翼缘1的边侧面A（即不会存在余高，如图8和图9所示），进而剩去了去除余高的步骤，使得本申请部分填充组合柱的装配操作更加省时省力，更加环保，更加安全。
[0022]本申请埋没式现场对接节点的具体设置方法如下，先将上部H钢柱吊装到下部H钢柱上，然后将过渡板2与翼缘1的第一侧面连接并使得过渡板2的侧面b5与翼缘1的边侧面A之间保留一定的切割距离，接着将支撑板3与过渡板2连接，再接着将上下两支撑板3通过限位板4连接，最后当上部H钢柱与下部H钢柱焊接固定后将支撑板3在切割空间处进行切割以形成本申请的埋没式现场对接节点。
[0023]进一步对，所述过渡板2的侧面b5与所述翼缘1的边侧面A之间的切割距离为15至25毫米，具体可以是20毫米。当切割距离过大时，支撑板3与过渡板2的接触面积会减少，导致两者的承载力减弱；当切割距离过小时，切割空间会不足，导致支撑板3的切割操作的难度加大。
[0024]进一步的，所述过渡板2的厚度为8至12毫米，具体可以是10毫米。当过渡板2的厚度过大时，过渡板2会较重，导致过渡板2与翼缘1的连接效果较差；当过渡板2的厚度过小时，一方面会使切本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，其特征在于：包括与H钢柱的翼缘（1）的第一侧面连接的过渡板（2），与所述过渡板（2）连接的支撑板（3），以及将上部H钢柱的支撑板（3）与下部H钢柱的对应支撑板（3）连接的限位板（4），所述翼缘（1）的第一侧面为两翼缘（1）的相对侧面；所述过渡板（2）背向H钢柱腹板的侧面b（5）与所述翼缘（1）对应的边侧面（A）之间设有切割距离。2.根据权利1所述的一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，其特征在于：所述过渡板（2）的侧面b（5）与所述翼缘（1）的边侧面（A）之间的切割距离为15至25毫米。3.根据权利1所述的一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，其特征在于：所述过渡板（2）的厚度为8至12毫米。4.根据权利1所述的一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，其特征在于：所述过渡板（2）与所述翼缘（1）通过三面焊的方式连接。5.根据权利1所述的一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，其特征在于：所述支撑板（3）与所述过渡板（2）通过三面焊的方式连接。6.根据权利1所述的一种部分填充组合柱的埋没式现场对接节点，其特征在于：所述支撑板（3）开有第一连接孔（3
‑
1）；所述限位板（4）开有与上部H钢柱的支撑板（3）的第一连接孔（3
‑
1）通过连接件连接的第一对接孔（4

【专利技术属性】
技术研发人员：覃祚威，李迪，马文韧，李慧，
申请(专利权)人：浙江大东吴建筑科技有限公司，
类型：发明
国别省市：