双流循环气化炉制造技术

本发明专利技术涉及煤炭加工生产设备技术领域，公开了双流循环气化炉，包括炉体，进料口；炉体的顶部固定连接有呈漏斗型结构的进料口，所述炉体的内部上下侧分别设置有上部制气区域和下部制气区域，上部制气区域的右侧壁向外连通有上气化剂管，下部制气区域的底部向右连通有下气化剂管，上气化剂管和下气化剂管的外侧末端共同连通有一组矩形结构的混合器，煤气输出管的末端连通有余锅，所述余锅的右端通过输气管连通有一组用于对煤气再次降温的一级间冷器，一级间冷器的底部向右连通有两组并排的布袋除尘器，所述布袋除尘器的右端通过输气管连通有对煤气进行最终降温处理的二级间冷器，所述二级间冷器的底部向右连通有输出口。二级间冷器的底部向右连通有输出口。

【技术实现步骤摘要】
双流循环气化炉


[0001]本专利技术涉及煤炭加工生产设备
，具体是双流循环气化炉。

技术介绍

[0002]煤炭的直接燃烧产生大最污染，高效及清洁利用煤炭是
‑
一个重大课题。将煤炭转化为煤气，即煤气化可明显改善燃烧状况，减少对大气的污染，提高燃烧效率及自动化水平。目前国内、外公知的煤炭气化技术有多种方式，其共同特点均采用在气化炉内部燃烧部分煤炭的方法提供气化反应所需的热量。
[0003]现有的气化炉在使用功时极其容易产生飞灰等固然危物，并且使用范围小，对于一些特殊的煤种无法进行高效的处理，由于煤仅进行单次的燃烧，导致煤气中的碳转化率低，影响整体的生产效率，并且在加工生产时，容易造成一些酚水、焦油、废水等污染物的排放，造成环境污染。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供双流循环气化炉，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：双流循环气化炉，炉体的顶部固定连接有呈漏斗型结构的进料口，炉体的底部向下连通有用于将煤炭燃烧后杂质排出的渣仓，所述炉体的上下端部与进料口底部以及与渣仓顶部连通的位置均设置有控制阀。所述炉体的内部上下侧分别设置有上部制气区域和下部制气区域，上部制气区域的右侧壁向外连通有上气化剂管，下部制气区域的底部向右连通有下气化剂管，上气化剂管和下气化剂管的外侧末端共同连通有一组矩形结构的混合器，混合器的底部向下连通有空气管,空气管的底部固定连接有用于将外部空气泵入到空气管中的鼓风机。混合器的右侧壁下部连通有用于向混合器内部输送蒸汽的蒸汽机。通过将蒸汽机内部的热蒸汽与空气管内部的空气在混合器中进行混合反应，从而形成气化剂。通过上气化剂管向上部制气区域中输入气化剂，然后上部制气区域内部的碎煤与气化剂顺流接触进行燃烧还原制气，通过下气化剂管向下部制气区域中输入气化剂与下部制气区域内部的碎煤进行逆流接触燃烧还原制气。上部制气区域内部的碎煤在反应时，可以裂解煤气中的焦油、酚、苯、奈等物质在高温下转化成高热值的烯烃类物质，下部制气区域内部的碎煤反应，产生大量的一氧化碳和氢气等燃气成分,产生的煤气中仅含有少量的粉尘，经布袋收集后由输送装置返回到气化炉上反正区继续燃烧气化。上部制气区域和下部制气区域内部的碎煤在于气化剂反应后，可以裂解煤气中的焦油并产生高热值的甲烷气并使灰渣含碳量降到5％以下，生产的煤气中只含有少量微细粉尘。所述炉体的中部向右连通有一组横向的煤气输出管，煤气输出管的末端连通有余锅，通过煤气输出管将炉体内部产生的煤气输入到余锅中进行降温至150
‑
200度，余锅的顶部连通有一组横向U型结构的余热回流管，余热回流管的左端连通到混合器上，通过余热回流管可将对煤气进行降温时的余热通过余热回流管输入到混合器中进行使用。所述余锅的右端通过输气管连通有一组用于对煤气再次降温的一级间冷器，通过两组一级间冷器的煤气
温度可降至150度左右，一级间冷器的底部向右连通有两组并排的布袋除尘器，所述布袋除尘器的右端通过输气管连通有对煤气进行最终降温处理的二级间冷器，通过二级间冷器可将煤气降低至50度左右。所述二级间冷器的底部向右连通有输出口。
[0006]作为本专利技术进一步的方案：进料口的内顶部固定安装有一层用于滤杂的滤网。
[0007]作为本专利技术进一步的方案：渣仓的底部正下方设置有用于自动将渣仓内部杂质运走的运渣车。
[0008]作为本专利技术进一步的方案：余热回流管的内部设置有防止混合器内部气体倒流入余热回流管中的单向阀。
[0009]作为本专利技术进一步的方案：布袋除尘器的内部下部设置有用于对煤气中的微细粉尘进行吸附的吸尘布，吸尘布的顶部固定安装有一组开设有滤尘孔的网罩，用于二次对将输出的煤气进行过滤净化。
[0010]作为本专利技术进一步的方案：所述布袋除尘器的底端连通有用于促进布袋除尘器内部煤气向上流动的仓泵。
[0011]作为本专利技术进一步的方案：输出口的左侧设置有加压机，通过加压机对输出的煤气进行加压，便于后续对煤气进行脱硫处理。
[0012]作为本专利技术再进一步的方案：所述混合器的内部设置有一组用于对输入的空气和蒸汽进行均匀混合的搅拌机，搅拌机的设置便于气化剂的快速形成，提高工作的效率。
[0013]位于所述下部制气区域下侧炉体的内部固定安装有一组分级布风装置，通过设置分级布风装置便于气固混合均匀，碎煤的燃烧放热及还原制气反应更加充分，煤耗低、冷煤气效率可达80％以上。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1)生产效率高：双流循环气化炉由两段燃烧区域给还原段供应还原反正所需要的热源，因此比常规燃气炉生产效率高30％
‑
40％；
[0015]2)碳转化率高：煤气中只含有少量的粉尘被布袋除尘器收集，循环返回至气化炉内的燃烧段进行二次燃烧给还原反应供热，只有少量的底渣由炉内排出，因此碳的转化效率高；
[0016]3)煤气成本低：运行工艺流程短，耗电低，同时没有常规的旋风除尘器、捕焦油装置或返料器等设备投资，也没有外排的飞灰中碳成本；
[0017]4)环保指标好：无酚水、焦油、废水等污染物的排放；没有飞灰的产生，符合国家的环保政策。
附图说明
[0018]图1为双流循环气化炉的外部立体结构示意图。
[0019]图2为双流循环气化炉的工艺流程分布示意图。
[0020]图3为双流循环气化炉中布袋除尘器的结构示意图。
[0021]图4为双流循环气化炉中混合器的内部结构示意图。
[0022]其中：炉体10，进料口11，渣仓12，运渣车13，空气管14，上气化剂管15，煤气输出管16，混合器17，鼓风机18，分级布风装置19，上部制气区域20，下部制气区域21，下气化剂管22，余锅23，余热回流管24，单向阀25，一级间冷器26，二级间冷器27，布袋除尘器28，仓泵29，加压机30，吸尘布31，输气管32，滤尘孔33，搅拌机34，蒸汽机35。
具体实施方式
[0023]下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
[0024]实施例一
[0025]请参阅图1
‑
4，双流循环气化炉，包括炉体10，进料口11；炉体10的顶部固定连接有呈漏斗型结构的进料口11，进料口11的内顶部固定安装有一层用于滤杂的滤网。炉体10的底部向下连通有用于将煤炭燃烧后杂质排出的渣仓12，渣仓12的底部正下方设置有用于自动将渣仓12内部杂质运走的运渣车13。所述炉体10的上下端部与进料口11底部以及与渣仓12顶部连通的位置均设置有控制阀。所述炉体10的内部上下侧分别设置有上部制气区域20和下部制气区域21，上部制气区域20的右侧壁向外连通有上气化剂管15，下部制气区域21的底部向右连通有下气化剂管22，上气化剂管15和下气化剂管22的外侧末端共同连通有一组矩形结构的混合器17，混合器17的底部向下连通有空气管14,空气管14的底部固定连接有用于将外部空本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.双流循环气化炉，包括炉体(10)，进料口(11)；炉体(10)的顶部固定连接有呈漏斗型结构的进料口(11)，炉体(10)的底部向下连通有用于将煤炭燃烧后杂质排出的渣仓(12)，所述炉体(10)的上下端部与进料口(11)底部以及与渣仓(12)顶部连通的位置均设置有控制阀，其特征在于，所述炉体(10)的内部上下侧分别设置有上部制气区域(20)和下部制气区域(21)，上部制气区域(20)的右侧壁向外连通有上气化剂管(15)，下部制气区域(21)的底部向右连通有下气化剂管(22)，上气化剂管(15)和下气化剂管(22)的外侧末端共同连通有一组矩形结构的混合器(17)，混合器(17)的底部向下连通有空气管(14),空气管(14)的底部固定连接有用于将外部空气泵入到空气管(14)中的鼓风机(18)，混合器(17)的右侧壁下部连通有用于向混合器(17)内部输送蒸汽的蒸汽机(35)，煤气输出管(16)的末端连通有余锅(23)，余锅(23)的顶部连通有一组横向U型结构的余热回流管(24)，余热回流管(24)的左端连通到混合器(17)上，所述余锅(23)的右端通过输气管(32)连通有一组用于对煤气再次降温的一级间冷器(26)，一级间冷器(26)的底部向右连通有两组并排的布袋除尘器(28)，所述布袋除尘器(28)的右端通过输气管(32)连通有对煤气进行最终降温处理的二级间冷器(27)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜春胜，
申请(专利权)人：北京天都伟业科技有限公司，
类型：发明
国别省市：