一种启停电池系统软包电芯模组载体结构技术方案

一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，包括塑料载体本体，塑料载体本体上有供极耳通过的通过槽，通过槽为阶梯状，通过槽的中部是截面为梯形的梯形长条孔，梯形的上底边长小于梯形的下底边长；通过槽的两端部是截面为长方形的方形长条孔，通过槽下端的大方形长条孔的截面宽度a与梯形长条孔截面梯形的下底边长一致、且大于相邻两软包电芯上极耳之间的距离；通过槽上端的小方形长条孔的截面宽度b与梯形长条孔截面梯形的上底边长一致、且大于两个极耳堆叠在一起的厚度；塑料载体本体上端面设有减重槽，减重槽与通过槽相互间隔设置。有效地提高电池的装配效率，提升电池的安全性。提升电池的安全性。提升电池的安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种启停电池系统软包电芯模组载体结构


[0001]本技术属于启停电池PACK
，具体涉及一种启停电池系统软包电芯模组载体结构。

技术介绍

[0002]铝壳电池的电芯模组由多个软包电芯平行堆叠组成，最后将软包电芯的极耳通过载体上的通过槽后，将相邻的两个软包电芯的极耳焊接在一起形成电池回路，但现有的铝壳电池内部的载体上的极耳通过槽，一般设计为上下宽度一致的方形直通槽，直通槽宽度如果太大会导致装配过程中有异物从极耳通过槽落入电池内部，可能会存在电池短路的风险，但直通槽宽度如果太小又会导致在装配极耳时，产生装配干涉，严重影响装配的效率。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了克服上述技术中的不足，而提供一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，有效地提高电池的装配效率，提升电池的安全性。
[0004]本技术的技术方案是：一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，包括塑料载体本体，塑料载体本体上有供极耳通过的通过槽，通过槽为阶梯状，通过槽的中部是截面为梯形的梯形长条孔，梯形的上底边长小于梯形的下底边长；通过槽的两端部是截面为长方形的方形长条孔，通过槽下端的大方形长条孔的截面宽度a与梯形长条孔截面梯形的下底边长一致、且大于相邻两软包电芯上极耳之间的距离；通过槽上端的小方形长条孔的截面宽度b与梯形长条孔截面梯形的上底边长一致、且大于两个极耳堆叠在一起的厚度；塑料载体本体上端面设有减重槽，减重槽与通过槽相互间隔设置。
[0005]所述通过槽、及减重槽均沿塑料载体横向和纵向并排均布。
[0006]所述减重槽与相邻两软包电芯上极耳对焊的焊点正对。防止在极耳对焊时，局部高温造成塑料载体融化变形。
[0007]所述塑料载体上端面有可承载柔性线路板、正/负极插孔铜排的凹槽。
[0008]用于承载正/负极插孔铜排的凹槽内部设有用于避让插孔端子的避让沉孔、及两个以上的定位柱，定位柱分设在对应凹槽的两端部上，靠近塑料载体中部的定位柱顶端低于塑料载体的上端面；所述正/负极插孔铜排上设有与定位柱对应配合的定位孔，正/负极插孔铜排上的定位孔与对应定位柱定位后热熔成一体，正/负极插孔铜排安装到位后、上端面略凸出于塑料载体上端面。
[0009]用于承载所述柔性线路板的凹槽沿塑料载体的宽度方向延伸、且位于塑料载体的中部，该凹槽底部至少立有一个卡扣，柔性线路板上开有用于卡接卡扣的卡孔。
[0010]所述卡扣上端部开设一个通槽、并形成二个簧瓣组成膨胀结构，每个簧瓣顶端向外凸出有半圆形凸台，当卡扣顶端收缩时，各凸台所在圆直径小于卡孔的孔径，当卡扣顶端膨胀后，各凸台所在圆的直径大于卡孔的孔径。
[0011]所述塑料载体上设有贯穿的避空槽，避空槽与用于承载所述柔性线路板的凹槽连
通。
[0012]所述塑料载体上端面设有两个正/负极插孔铜排，正/负极插孔铜排上的插孔端子内部设有网状扭簧，网状扭簧能有效的保证插孔端子与插针对插后充分接触，当通过大电流时，防止虚连接造成温升过高现象的发生。
[0013]本技术通过改变塑料载体上极耳通过槽的结构，不仅可以防止装配过程中异物进入电池内部导致电池短路，提高电池的安全性，同时可以有效提高电池的装配效率，节省生产时间。塑料载体上设计的减重槽不仅可以减轻电池的重量，使电池轻量化，同时可以防止在极耳对焊时，局部高温造成塑料载体融化变形。
附图说明
[0014]图1为本技术的结构示意图；
[0015]图2为本技术的装配到电池壳体内部后的截面图；
[0016]图中：2、极耳， 6、塑料载体本体， 61、正/负极插孔铜排，62、卡扣，63、避空槽，64、通过槽，65、减重槽。
具体实施方式
[0017]图1、图2中，塑料载体本体6上有供极耳2通过的通过槽64，塑料载体本体6上端面设有减重槽65，通过槽64为阶梯型，中部是截面为梯形的梯形长条孔，梯形的上底边长小于梯形的下底边长，通过槽64的两端部是截面为长方形的方形长条孔，通过槽64下端的大方形长条孔的截面宽度a大于相邻两软包电芯3上极耳2之间的距离，上端的小方形长条孔截面b宽度略大于两个极耳2堆叠在一起的厚度，宽度a等于梯形的下底边长，宽度b等于梯形的上底边长，通过槽64下端口设计大尺寸，便于堆垛后的14只电芯的极耳2在折弯后，顺利穿过且易装配，提升装配效率，通过槽64上端设计收口，防止装配过程中有异物从通过槽64落入电池内部，造成短路。减重槽65与通过槽64间隔布置，电芯模组装配上塑料载体本体6后，相邻两个软包电芯的极耳2从同一个通过槽64穿出后，滚屏成180
°
覆盖在对应的减重槽65上，之后用激光将两个相邻软包电芯的极耳2焊接后形成一个回路，极耳2的对焊点位于减重槽65的上方，防止焊接时温度过高，使接触到焊接点为的塑料载体本体6融化，造成结构不稳。
[0018]塑料载体本体6为塑胶件，塑胶件长宽根据电芯模组外轮廓尺寸而设计的，有效的把电芯模组的外形卡住；塑胶件的厚度不能太小，厚度太小会导致机械强度差。塑胶件的材质为PA66。PA66因具有绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，材料防火等级为UL
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V0，广泛应用于高倍率启停电池PACK
通过槽64、及减重槽均沿塑料载体本体6横向和纵向并排均布，并且减重槽65与通过槽64相互间隔设置。正/负极插孔铜排61的最窄宽度5.5
±
0.1mm，厚度3
±
0.1mm，持续过流能力大于120A；电芯模组产生电能通过塑料载体本体6镶嵌的正/负极插孔铜排61与上盖内的正/负极插针铜排对插后导出。正/负极插孔铜排61的插孔端子持续过流能力大于220A；插孔端子内网状扭簧能有效的保证与插针端子对插后充分接触，通电后过400A大电流，避免虚连接、温升升高的现象发生。塑胶件是注塑模具一体成型，正/负极插孔铜排61和插孔端子是冲压模具一体成型，正/负极插孔铜排61和插孔端子通过铆接+激光焊接方式，且破环拉拔力大于700N。
[0019]正/负极插孔铜排61由正/负极铜排和插孔端子组成，正/负极铜排材质为T2紫铜，表面镀镍，镀层厚度为2.5
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4um；插孔端子由端子外壳、端子帽和网状扭簧组成，端子外壳和端子帽材质T2紫铜，表面镀银，镀层厚度为5
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10um，网状扭簧材质铍铜，表面镀银，镀层厚度为5
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10um，插针插孔方案广泛应用于空间局限的高倍率启停电池PACK

[0020]塑胶件上端面还有可承载柔性线路板、正/负极插孔铜排61的凹槽以及贯穿的避空槽63，避空槽63与用于承载所述柔性线路板的凹槽连通。
[0021]承载正/负极插孔铜排61的凹槽内部设有用于避让插孔端子的避让沉孔、及两个以上的定位柱，定位柱分设在对应凹槽的两端部上，靠近塑料载体本体6中部的定位柱顶端低于塑料载体的上端面；所述正/负极插孔铜排61上设有与定位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，其特征在于：包括塑料载体本体(6)，塑料载体本体(6)上有供极耳通过的通过槽(64)，通过槽(64)为阶梯状，通过槽(64)的中部是截面为梯形的梯形长条孔，梯形的上底边长小于梯形的下底边长；通过槽(64)的两端部是截面为长方形的方形长条孔，通过槽(64)下端的大方形长条孔的截面宽度a与梯形长条孔的下底边长一致、且大于相邻两软包电芯(3)上极耳之间的距离；通过槽(64)上端的小方形长条孔的截面宽度b与梯形长条孔的上底边长一致、且大于两个极耳堆叠在一起的厚度；塑料载体本体(6)上端面设有减重槽(65)，减重槽(65)与通过槽(64)相互间隔设置。2.根据权利要求1所述的一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，其特征在于：所述通过槽(64)、及减重槽(65)均沿塑料载体本体(6)横向和纵向并排均布。3.根据权利要求1或2所述的一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，其特征在于：所述减重槽(65)与相邻两软包电芯(3)上极耳对焊的焊点正对。4.根据权利要求1或2所述的一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，其特征在于：所述塑料载体本体(6)上端面有可承载柔性线路板、正/负极插孔铜排(61)的凹槽。5.根据权利要求4所述的一种启停电池系统软包电芯模组载体结构，其特征在于：用于承载正/负极插孔铜排(61)的凹槽内部设有用于避让插孔端子的避让沉孔、及两个以上的定位柱...

【专利技术属性】
技术研发人员：李祥俊，刘长来，夏诗忠，孙光忠，赵丹，
申请(专利权)人：骆驼集团新能源电池有限公司，
类型：新型
国别省市：