一种钣金弯曲模具制造技术

本发明专利技术涉及钣金模具技术领域，尤其是涉及一种钣金弯曲模具，包括上模具、下模具，所述上模具位于下模具上方，且两者上下位置对应上方，所述上模具下端外表面固定连接有挤压块，且下模具上端外表面与挤压块对应位置固定连接有伸缩块，位移杆带动抵板向凸台表面的钣金运动并夹紧钣金，在两组抵板的配合下将钣金的中轴线对准凸台模具腔的中线，从而对钣金进行定位，降低对有经验的员工的依赖性，进而间接的降低了生产成本，在抵板接触到尺寸更大钣金后位移块内部的压缩弹簧受到位移杆的挤压后收缩，位移块与压缩弹簧的配合使得该结构可以不同尺寸的钣金进行限位紧固，当冲压弯曲完成后，上模具向上移动，此时位移杆在复位弹簧产生的弹力下拉动复位。生的弹力下拉动复位。生的弹力下拉动复位。

【技术实现步骤摘要】
一种钣金弯曲模具


[0001]本专利技术涉及钣金模具
，尤其是涉及一种钣金弯曲模具。

技术介绍

[0002]钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义。根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为:钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致；
[0003]现有专利(公告号：CN204934348U)一种冲压弯曲模具，特别是涉及一种分片式冲压弯曲模具。本技术凸模和凹模均由片状板材组装成整体，片状板材之间固定连接。技术利用数控切割设备切割板材，精度高、效率高，通过拼装焊接或用螺栓及销连接成整体，实现快速生产迅速组装，缩短了制模时间，使模具能够快速投入到生产试制当中，同时也为模具在生产中的广泛的应用创造了条件。本技术特别适用于多品种、小批量、弯曲形状复杂、科研试制生产中。本技术由片状板材组装而成的凸模和凹模，截面形状为弯曲零件的形状，片状板材选用5
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10mm厚度钢板切割，材质可依据弯曲零件的生产批量选用低碳钢、优质钢及合金钢。
[0004]1.上述专利中虽然可以对分片式的钣金进行冲压弯曲，但由于钣金自身厚度较薄，在高强度的冲压下钣金的侧壁会与模具的内壁产生较大的摩擦力，从而使得钣金表面出现细小的划痕，长此以往也会导致模具磨损从而使得模具冲压精度下降，不利于提高产品的生产质量；2.上述专利在对钣金进行冲压弯曲时需要员工手持钣金，且没有相应的定位装置，为了保证对钣金的冲压精度则会对员工的工作经验有一定的要求，从而导致产品生产的人力成本增加。
[0005]为此，提出一种钣金弯曲模具。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供一种钣金弯曲模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0007]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种钣金弯曲模具，包括上模具、下模具，所述上模具位于下模具上方，且两者上下位置对应上方，所述上模具下端外表面固定连接有挤压块，且下模具上端外表面与挤压块对应位置固定连接有伸缩块，且伸缩块内部开设有伸缩腔，所述挤压块下端位于伸缩块内部，且其二者相互对应匹配，所述下模具上端外表面中部固定连接有凸台，所述凸台与伸缩块固定连接，所述伸缩块靠近凸台的一侧开设有位移槽，且位移槽内部滑动连接有位移杆，所述位移杆两端均贯穿伸缩块，且位移杆环形外表面固定连接有限位环，所述限位环与伸缩块之间固定连接有复位弹簧，且其套接在位移杆外表面，所述位移杆靠近凸台的一端设有位移块，且位移块内部为中空结构，所述位移杆的一端延伸至中空结构的位移块内部，且其两者相互匹配并活动连接，所述位移块与位移杆之间固定连接有压缩弹簧，所述位移块靠近凸台的一端固定连接有抵板，所述挤压
块靠近凸台的一端为倾斜结构设计。
[0008]优选的，所述位移杆远离凸台的一端上侧为倾斜结构设计，且其倾斜角度与挤压块的倾斜面倾斜角度互补，所述位移杆下端等距开设有若干组圆孔，且圆孔内部嵌入有滚珠。
[0009]优选的，所述凸台模具腔两侧对称开设有储油腔，两组所述储油腔相邻侧面为开口状，且其内部活动连接有输油块，所述输油块整体为T形结构设计，且其边缘设有橡胶垫并与储油腔相互对应匹配，所述输油块与储油腔之间固定连接有弹簧一，且输油块上端等距开设有若干组输油槽，所述输油槽靠近模具腔的一端为开口状态，且输油槽331为倾斜结构设计，所述储油腔上端开设有注油口并通过胶塞密封，所述储油腔远离输油块的一侧开设有回油槽，所述储油腔内部满载有润滑油。
[0010]优选的，两组所述输油块相邻面开设有滚槽，所述滚槽位于输油槽最低端，且滚槽内部通过转轴转动连接有滚筒，所述滚筒表面缠绕有吸油棉，且吸油棉通过魔术贴首尾粘连。
[0011]优选的，所述凸台与伸缩块固定连接，且凸台内部左右两侧均开设有导向槽，且导向槽内部均活动连接有导向杆，所述导向杆为L形结构设计，所述导向杆上端为倾斜结构设计并与挤压块倾斜面对应，且其水平端贯穿凸台与伸缩块，所述导向杆与伸缩腔内壁之间固定连接有弹簧三，所述导向杆远离伸缩块的一端均固定连接有阻板，且阻板也位于导向槽内部并与之活动连接，所述凸台模具腔下端开设有积油腔，所述阻板宽度小于凸台的宽度大于导向杆的宽度，两组所述阻板长度大于积油腔的长度。
[0012]优选的，所述积油腔上端设有滤网，且滤网边缘为磁吸材质构成并与积油腔通过磁铁磁力吸附。
[0013]优选的，所述导向杆下端设有凸起，所述伸缩腔底壁固定连接有抽油盒，且抽油盒内部开设抽油腔，所述抽油腔内部活动连接有抽油块，所述抽油块与抽油腔之间固定连接有弹簧二，所述抽油盒前后两端均固定连接有回油管，且前端回油管内部设有单通阀，后端所述回油管远离抽油盒的一端与积油腔固定连接并贯穿积油腔，前端所述回油管与回油槽固定连接，所述抽油腔与抽油块之间设有胶塞。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0015]1.通过在该装置中添加储油腔、输油块、输油槽、弹簧二等一系列结构，当钣金受到冲压并向下发生位移时，会迫使输油块挤压储油腔内部的润滑油，使润滑油沿着输油槽流出，对钣金表面进行润滑，从而降低钣金与凸台之间的摩擦力，有利于提高产品质量；
[0016]2.通过在该装置中添加位移杆、挤压块、复位弹簧、位移块、压缩弹簧、抵板等一些列结构，当挤压块对位移块进行挤压时，位移块带动抵板同步运动从而对放置在凸台表面的钣金进行抵制矫正并对其进行夹紧，从而使得钣金的中轴线与模具腔对应，进而保证了钣金冲压后的合格率。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前
提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为本专利技术的整体结构视图；
[0019]图2为本专利技术的凸台与挤压块的结构视图；
[0020]图3为本专利技术的图2中B处放大示意图；
[0021]图4为本专利技术的图2中A处放大示意图；
[0022]图5为本专利技术的图输油块的结构视图。
[0023]附图标记说明：
[0024]1、上模具；11、挤压块；2、下模具；21、伸缩块；22、伸缩腔；222、位移槽；23、复位弹簧；24、位移块；25、压缩弹簧；26、抵板；27、位移杆；271、限位环；272、滚珠；273、圆孔；3、凸台；31、储油腔；311、回油槽；32、弹簧一；33、输油块；331、输油槽；332、滚槽；333、滚筒；36、积油腔；37、滤网；4、导向槽；41、弹簧三；42、导向杆；421、阻板。
具体实施方式
[0025]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钣金弯曲模具，包括上模具(1)、下模具(2)，其特征在于：所述上模具(1)位于下模具(2)上方，且两者上下位置对应上方，所述上模具(1)下端外表面固定连接有挤压块(11)，且下模具(2)上端外表面与挤压块(11)对应位置固定连接有伸缩块(21)，且伸缩块(21)内部开设有伸缩腔(22)，所述挤压块(11)下端位于伸缩块(21)内部，且其二者相互对应匹配，所述下模具(2)上端外表面中部固定连接有凸台(3)，所述凸台(3)与伸缩块(21)固定连接，所述伸缩块(21)靠近凸台(3)的一侧开设有位移槽(222)，且位移槽(222)内部滑动连接有位移杆(27)，所述位移杆(27)两端均贯穿伸缩块(21)，且位移杆(27)环形外表面固定连接有限位环(271)，所述限位环(271)与伸缩块(21)之间固定连接有复位弹簧(23)，且其套接在位移杆(27)外表面，所述位移杆(27)靠近凸台(3)的一端设有位移块(24)，且位移块(24)内部为中空结构，所述位移杆(27)的一端延伸至中空结构的位移块(24)内部，且其两者相互匹配并活动连接，所述位移块(24)与位移杆(27)之间固定连接有压缩弹簧(25)，所述位移块(24)靠近凸台(3)的一端固定连接有抵板(26)，所述挤压块(11)靠近凸台(3)的一端为倾斜结构设计。2.根据权利要求1所述的一种钣金弯曲模具，其特征在于：所述位移杆(27)远离凸台(3)的一端上侧为倾斜结构设计，且其倾斜角度与挤压块(11)的倾斜面倾斜角度互补，所述位移杆(27)下端等距开设有若干组圆孔(273)，且圆孔(273)内部嵌入有滚珠(272)。3.根据权利要求1所述的一种钣金弯曲模具，其特征在于：所述凸台(3)模具腔两侧对称开设有储油腔(31)，两组所述储油腔(31)相邻侧面为开口状，且其内部活动连接有输油块(33)...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴嘉亮，王杰，
申请(专利权)人：吴嘉亮，
类型：发明
国别省市：