一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具，涉及注塑模具技术领域，包括定模部件和动模部件，定模部件包括热流道系统及多个定模模具成型组件，热流道系统设置有针阀热嘴，定模模具成型组件设有斜导柱，动模部件设置有多个动模模具成型滑动组件及配套的第一后模芯，动模模具成型滑动组件包括滑块及滑块芯子，定模模具成型组件、动模模具成型滑动组件、第一后模芯组合构成直角管件壁厚内腔，针阀热嘴连接直角管件壁厚内腔端面，动模部件远离定模部件运动，其滑块沿斜导柱滑动达成直角管件以自动脱落方式脱模。本实用新型专利技术最大程度地减少了冷胶残留，管件产品无水口印而美观，同时实现了管件产品自动脱模，提高了工作效率。作效率。作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具


[0001]本技术涉及注塑模具
，尤其涉及一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具。

技术介绍

[0002]注塑技术在塑料管件的制作中应用十分广泛，一般管件采用普通的抽芯方式即可实现脱模，但是对于弯头管件来说，由于同时涉及直线与弧面，因此抽芯较为困难，普通的注塑模具不能实现；同时现有弯头模具产品占用的空间多，一般只能做到一出四腔(即一副模具一次生产四个产品)，并且抽芯结构复杂，抽芯油缸伸出模具外很长，造成模具外形尺寸非常大，因此对注塑机的规格要求也很大，如此成本投资很高。
[0003]与此同时，注塑模具的流道有热流道和冷流道，热流道采用模具内部或外部加热的方法来保温，使其中的塑料始终保持熔融状态，因注射过程中浇注系统内熔融的塑料不凝固，不产生废料，实现自动化高速注射成型，但热流道的模具要在内部或外部设置加热装置，其结构复杂，流道加工麻烦，提高了制造成本；而采用冷流道的注塑模具，在每次对产品注塑成型后，在冷流道内的塑料也会和产品同时冷却凝固，因此每次产品注塑成型开模后，需要将冷流道内的废料和产品一同脱模，特别是一模多腔的注塑模具，产生的废料多。
[0004]申请号 CN202020687244.2，名称为“一种用于生成45度弯头PVC管件的多腔热流道模具”的中国技术公开了一种多腔热流道模具，采用热流道系统和局部微少冷流道结构设计，将热流道系统的大水口热嘴位置分布靠近产品，通过微少段长度的冷流道进胶到45度弯头PVC管件的模具型腔，满足模具注塑条件中节省水口料的工艺要求，提高了产品注塑的生产效率及产品成型质量。但该技术依然存在着微少段长度的冷流道进胶而浪费水口料以及依靠脱模顶针来进行脱模，工作效率仍然偏低且影响产品外观质量。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的不足，本技术所解决的技术问题是如何进一步减少浪费水口料以及进一步提高工作效率和产品外观质量。
[0006]为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具，包括定模部件和动模部件，所述定模部件包括热流道系统及多个定模模具成型组件，所述热流道系统设置有针阀热嘴，所述定模模具成型组件设有斜导柱，所述动模部件设置有多个动模模具成型滑动组件及配套的第一后模芯，所述动模模具成型滑动组件包括滑块及滑块芯子，所述滑块芯子固定在所述滑块内侧，所述滑块芯子与所述第一后模芯滑动连接，所述动模模具成型滑动组件设置有滑块，所述定模模具成型组件、动模模具成型滑动组件、第一后模芯组合构成直角管件壁厚内腔，所述针阀热嘴连接所述直角管件壁厚内腔端面，所述动模部件远离所述定模部件运动，其滑块沿所述斜导柱滑动达成直角管件以自动脱落方式脱模。
[0007]所述定模部件还包括前模框、承板、面板，所述前模框底面连接固定所述定模模具
成型组件且中央开设有多个热嘴通孔，所述前模框上方依次设有承板、面板且通过螺丝固定，所述承板中央开设有承板沉台，所述承板沉台上开设有与所述热嘴通孔对应的承板沉台通孔。
[0008]所述定模模具成型组件包括斜导柱、前模芯及前模芯子，所述前模芯内端固定所述前模芯子且开设有向外倾斜通孔，所述前模芯子插入直角管件内部，所述斜导柱朝下向外固定在所述前模框下部且贯穿所述倾斜通孔。
[0009]所述热流道系统包括针阀热嘴、热嘴分流板、注料口及定位环，所述热嘴分流板设在所述承板沉台内，其顶部设有所述注料口及定位环，所述定位环固定在所述面板顶面上，所述针阀热嘴设在所述热嘴分流板底面且穿过所述承板沉台的所述热嘴通孔。
[0010]所述动模部件还包括第二后模芯、后模框及底板，所述后模框中央开设有通孔，所述第一后模芯镶嵌在所述通孔内上部，所述底板中央开设有底板沉台，所述第二后模芯上部镶嵌在所述通孔内下部且顶面连接所述第一后模芯底面，下部镶嵌在所述底板沉台内。
[0011]所述动模部件还包括滑块限位块，所述滑块限位块设在所述后模框外边框且在所述滑块外侧。
[0012]与现有技术相比，本技术采用热流道针阀热嘴与管件壁顶面相连接的方式，最大程度地减少了冷胶残留，管件产品无水口印而美观，同时采用斜导柱引导滑块方向使滑块沿斜导柱滑动脱模方式，无需产品顶针顶出脱模，利用产品重力实现了管件产品自动脱模，提高了工作效率。
附图说明
[0013]图1为本技术注塑组合模具主视图；
[0014]图2为图1的A
‑
A剖视图；
[0015]图3为图2的局部C处放大图；
[0016]图4为图1的B
‑
B剖视图；
[0017]图5为注塑组合模具热流道系统立体图；
[0018]图6为动模模具成型滑动组件滑块开模前视图；
[0019]图7为动模模具成型滑动组件滑块滑块开模后视图；
[0020]图8为定模部件和动模部件开模后得到产品图；
[0021]图9为热流道系统针阀热嘴与产品位置关系图；
[0022]图10为本技术注塑组合模具立体图；
[0023]图11为本技术注塑组合模具结构分解图。
具体实施方式
[0024]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的说明，但不是对本技术的限定。
[0025]图1至图7，图9至图11示出了一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具，包括定模部件1和动模部件2，定模部件1包括热流道系统11及多个定模模具成型组件12，热流道系统11设置有针阀热嘴111，其特征在于，定模模具成型组件12设有斜导柱121，动模部件2设置有多个动模模具成型滑动组件21及配套的第一后模芯22，动模模具成型滑动组件21包括滑
块211及滑块芯子212，滑块芯子212固定在滑块211内侧，滑块芯子212与第一后模芯22滑动连接，动模模具成型滑动组件21设置有滑块211，定模模具成型组件12、动模模具成型滑动组件21、第一后模芯22组合构成直角管件3壁厚内腔，针阀热嘴111连接直角管件3壁厚内腔端面，动模部件2远离定模部件1运动，其滑块211沿斜导柱121滑动达成直角管件以自动脱落方式脱模。
[0026]定模部件1还包括前模框13、承板14、面板15，前模框13底面连接固定定模模具成型组件12且中央开设有多个热嘴通孔131，前模框13上方依次设有承板14、面板15且通过螺丝固定，承板14中央开设有承板沉台，承板沉台上开设有与热嘴通孔131对应的承板沉台通孔。
[0027]定模模具成型组件12包括斜导柱121、前模芯122及前模芯子123，前模芯122内端固定前模芯子123且开设有向外倾斜通孔，前模芯子123插入直角管件3内部，斜导柱121朝下向外固定在前模框13下部且贯穿倾斜通孔。
[0028]热流道系统11包括针阀热嘴111、热嘴分流板112、注料口113及定位环114，热嘴分流板112设在承板沉台内，其顶部设有注料口113及定位环114，定位环114固定在面板15顶本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种管件端面热流道进胶的注塑组合模具，包括定模部件（1）和动模部件（2），所述定模部件（1）包括热流道系统（11）及多个定模模具成型组件（12），所述热流道系统（11）设置有针阀热嘴（111），其特征在于，所述定模模具成型组件（12）设有斜导柱（121），所述动模部件（2）设置有多个动模模具成型滑动组件（21）及配套的第一后模芯（22），所述动模模具成型滑动组件（21）包括滑块（211）及滑块芯子（212），所述滑块芯子（212）固定在所述滑块（211）内侧，所述滑块芯子（212）与所述第一后模芯（22）滑动连接，所述动模模具成型滑动组件（21）设置有滑块（211），所述定模模具成型组件（12）、动模模具成型滑动组件（21）、第一后模芯（22）组合构成直角管件（3）壁厚内腔，所述针阀热嘴（111）连接所述直角管件（3）壁厚内腔端面，所述动模部件（2）远离所述定模部件（1）运动，其滑块（211）沿所述斜导柱（121）滑动。2.根据权利要求1所述的管件端面热流道进胶的注塑组合模具，其特征在于，所述定模部件（1）还包括前模框（13）、承板（14）及面板（15），所述前模框（13）底面连接固定所述定模模具成型组件（12）且中央开设有多个热嘴通孔（131），所述前模框（13）上方依次设有承板（14）、面板（15）且通过螺丝固定，所述承板（14）中央开设有承板沉台，所述承板沉台上开设有与所述热嘴通孔（131）对应的承板沉台通孔。3.根据权利要求2所述的管件端面热流道进胶的注塑组合模具，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈刚，
申请(专利权)人：佛山市南海专高模具有限公司，
类型：新型
国别省市：