本发明专利技术公开了一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺，包括以下步骤：步骤一、挑选需要的两种原料，分别过滤、浸泡、清洗、烘干，烘干完成后分别投入双色注塑机中原料处理装置的两个料斗内；步骤二、原料处理装置分别对原料进行加热至熔融状态，两种熔融状态下的原料通过输送管输送至入双色注塑机中的溶液室，在输送管内部设置螺旋式的通道，两种熔融状态下的原料通过螺旋式的通道后混合在一起并形成混合原料溶液。本发明专利技术通过两种原料溶液进入螺旋式的通道内都会加速的螺旋移动，从而将两种原料进行混合，通过设置岩棉制成的保温层能够对输送管进行保温。送管进行保温。
【技术实现步骤摘要】
一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺
[0001]本专利技术涉及双色注塑
，尤其涉及一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺。
技术介绍
[0002]双色注塑是指将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件由两种材料形成的成型工艺。在双色注塑的生产工艺中，需要将两种不同的原料熔融后再先后注入模具内进行冷却成型,而现有技术中的双色注塑工艺通过自冷却式注塑机进行，这样虽然能够对模具快速冷却成型，但是在生产过程中不同的原料熔融后很难有效的混合在一起。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺，从而解决现有技术中存在的问题。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0005]一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：
[0006]步骤一、挑选需要的两种原料，分别过滤、浸泡、清洗、烘干，烘干完成后分别投入双色注塑机中原料处理装置的两个料斗内；
[0007]步骤二、原料处理装置分别对原料进行加热至熔融状态，两种熔融状态下的原料通过输送管输送至入双色注塑机中的溶液室，在输送管内部设置螺旋式的通道，两种熔融状态下的原料通过螺旋式的通道后混合在一起并形成混合原料溶液；
[0008]步骤三、双色注塑机中的溶液室内的混合原料溶液通过喷嘴喷出，注入双色注塑机中的模具内；
[0009]步骤四、双色注塑机内冷却水路持续将内部的热量散发出去，模具内的熔融原料逐渐冷却成型形成注塑产品；
[0010]步骤五、模具内的熔融原料逐渐冷却成型的过程中，先将模具进行预开模，将动模与定模分离，使得动模与定模之间产生缝隙，在动模与定模四周设置冷却风管，通过冷却风管向即将成型的注塑产品，加速进行冷却；
[0011]步骤六、注塑产品完全成型后，将动模与定模完全分离，将冷却成型的注塑产品取出。
[0012]优选地，在步骤一中，对原料过滤时，将原料的粒径的大小差异控制在1
‑
3mm，浸泡过程中分别采用弱酸溶液与弱碱溶液进行浸泡10
‑
15min，每次浸泡完后都采用乙醇清洗，清洗完成后的原料自然风干或采用烘干设备在55
‑
70℃的环境下烘干。
[0013]优选地，在步骤二中所述输送管外侧设有两个与螺旋式的通道相连通的进液支管，通过进液支管将两种原料导入螺旋式的通道内，每个进液支管均与输送管切向连接，输送管外侧设置保温层，在保温层外侧设置保护层，在输送管外侧绕接电加热丝。
[0014]优选地，所述保温层采用岩棉，所述保护层采用铝箔，在输送管外侧设置温度传感器。
[0015]优选地，在步骤五中，将动模与定模缓慢分离，使得动模与定模之间产生缝隙由小缓慢变大，却风管的出风量也跟随缝隙变化由小缓慢变大。
[0016]优选地，在步骤六中动模与定模完全分离的过程中，动模或定模上设置的顶杆能够直接对成型的注塑产品产生推力，使得注塑产品与动模或定模分离。
[0017]优选地，在步骤六中取下成型的注塑产品后，快速对动模与定模进行预热，并向定模与定模喷涂脱模剂。
[0018]本专利技术的优点在于：本专利技术所提供的一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺相同粒径的原料在同种温度下能够熔融，避免因部分粒径过大而使得熔融时间变长或没有完全被熔融，从而影响成型产品的质量，原料外表面的各类污物被全部清除，能够有效提高后续注塑后产品的质量，两种原料溶液进入螺旋式的通道内都会加速的螺旋移动，从而将两种原料进行混合，通过设置岩棉制成的保温层能够对输送管进行保温，防止在混合过程中原料溶液温度降低，通过保护层能够对保温层进行保护，在外界环境比较寒冷时，通过电加热丝能够对输送管进行辅助加热，通过多重冷却的方式能够减少注塑所花费的时间，从而能够提高注塑产品的生产效率，原料溶液与预热后的动模与定模接触，不会使得原料溶液急速降低，间接提高注塑产品的质量，通过脱模剂方便产品与模具分离，提高生产效率。
具体实施方式
[0019]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0020]实施例1
[0021]本专利技术提供的一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：
[0022]步骤一、挑选需要的两种原料，分别过滤、浸泡、清洗、烘干，对原料过滤时，将原料的粒径的大小差异控制在1
‑
3mm，相同粒径的原料在同种温度下能够熔融，避免因部分粒径过大而使得熔融时间变长或没有完全被熔融，从而影响成型产品的质量，浸泡过程中分别采用弱酸溶液与弱碱溶液进行浸泡10
‑
15min，每次浸泡完后都采用乙醇清洗，通过酸碱分别浸泡后，原料外表面的各类污物被全部清除，能够有效提高后续注塑后产品的质量，清洗完成后的原料自然风干或采用烘干设备在55
‑
70℃的环境下烘干，烘干完成后分别投入双色注塑机中原料处理装置的两个料斗内。
[0023]步骤二、原料处理装置分别对原料进行加热至熔融状态，两种熔融状态下的原料通过输送管输送至入双色注塑机中的溶液室，在输送管内部设置螺旋式的通道，输送管外侧设有两个与螺旋式的通道相连通的进液支管，通过进液支管将两种原料导入螺旋式的通道内，每个进液支管均与输送管切向连接，输送管外侧设置保温层，在保温层外侧设置保护层，在输送管外侧绕接电加热丝。保温层采用岩棉，所述保护层采用铝箔，在输送管外侧设置温度传感器。两种熔融状态下的原料通过螺旋式的通道后混合在一起并形成混合原料，由于每个进液支管均与输送管切向连接，两种原料溶液进入螺旋式的通道内都会加速的螺
旋移动，从而将两种原料进行混合，通过设置岩棉制成的保温层能够对输送管进行保温，防止在混合过程中原料溶液温度降低，通过保护层能够对保温层进行保护，在外界环境比较寒冷时，通过电加热丝能够对输送管进行辅助加热。
[0024]步骤三、双色注塑机中的溶液室内的混合原料溶液通过喷嘴喷出，注入双色注塑机中的模具内。
[0025]步骤四、双色注塑机内冷却水路持续将内部的热量散发出去，模具内的熔融原料逐渐冷却成型形成注塑产品。
[0026]步骤五、模具内的熔融原料逐渐冷却成型的过程中，先将模具进行预开模，将动模与定模缓慢分离，使得动模与定模之间产生缝隙由小缓慢变大，在动模与定模四周设置冷却风管，通过冷却风管向即将成型的注塑产品，冷却风管的出风量也跟随缝隙变化由小缓慢变大，加速进行冷却，通过多重冷却的方式能够减少注塑所花费的时间，从而能够提高注塑产品的生产效率。
[0027]步骤六、注塑产品完全成型后，将动模与定模完全分离，动模或定模上设置的顶杆能够直接对成型的注塑产品产生推力，使得注塑产品与动模或定模分离，将冷却成型的注塑产品取出，取下成型的注塑产品后，快速对动本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、挑选需要的两种原料，分别过滤、浸泡、清洗、烘干，烘干完成后分别投入双色注塑机中原料处理装置的两个料斗内；步骤二、原料处理装置分别对原料进行加热至熔融状态，两种熔融状态下的原料通过输送管输送至入双色注塑机中的溶液室，在输送管内部设置螺旋式的通道，两种熔融状态下的原料通过螺旋式的通道后混合在一起并形成混合原料溶液；步骤三、双色注塑机中的溶液室内的混合原料溶液通过喷嘴喷出，注入双色注塑机中的模具内；步骤四、双色注塑机内冷却水路持续将内部的热量散发出去，模具内的熔融原料逐渐冷却成型形成注塑产品；步骤五、模具内的熔融原料逐渐冷却成型的过程中，先将模具进行预开模，将动模与定模分离，使得动模与定模之间产生缝隙，在动模与定模四周设置冷却风管，通过冷却风管向即将成型的注塑产品，加速进行冷却；步骤六、注塑产品完全成型后，将动模与定模完全分离，将冷却成型的注塑产品取出。2.根据权利要求1所述的一种基于自冷却式注塑机的双色注塑工艺，其特征在于：在步骤一中，对原料过滤时，将原料的粒径的大小差异控制在1
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3mm，浸泡过程中分别采用弱酸溶液与弱碱溶液进行浸泡10
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15min，每次浸泡...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡俊，
申请(专利权)人：河源市俊凯科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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